系统名称(SYSTEM)：
质量管控系统
主题(SUBJECT)：
成品检验控制程序
文件编号(DOC.NO.)：DZT-QP2/7.5-05
REV
A0
DATE
2014.4.10
云达智通科技(深圳)有限公司
文件名称：成品检验控制程序
文件编号：DZT-QP2/7.5-05
版本：A0
拟制：沈阳荣
批准：
生效日期：
文件修订记录
序号
版本
页码
修订内容简介
制定/修改人
生效日期
文件评审会签
总经理
管理者代表
品保部
工程部
生产部
资材部
人事行政部
物流部
资讯部
1.0目的
为确保生产线所生产的成品品保符合客户品保要求，对整个出货检验过程进行有效的管理,特制定本程序。
2.0适用范围
本程序适用于本公司产品的最终和出货检验、及客户退货品的检验。
3.0职责
品保部：成品品质检验、品质判定、状态标识、异常反馈与跟踪、检验结果记录。制定或修订出货品质检验标准，异常跟踪及作业指导。
工程部：异常原因分析、返工方案的制定和技术指导。
生产部：成品待检通知、不合格批的重工作业、不合格品处理。
仓库：成品入库管理、库存超保质期成品再检通知、成品出货管理。
4.0定义
FQC：Final Quality Control 最终质量控制：是指产品在出货之前为保证出货产品满足客户品质要求所进行的检验，经检验合格的产品才能予以放行出货。
5.0工作程序
5.1 RACK成品包装前出货检验实施：
5.1.1 生产部装配车间完成装配后首先进行内部自检、互检、复检，确认合格后填写《成品检验通知单》向品保部FQC报检。
5.1.2 品保部FQC接到生产部装配车间报检后，首先确认报检的机型、数量与销售出货指令单相符。
5.1.3 品保部FQC确定了生产部报检信息与出货信息一致后对成品进行100%检验。
5.1.4 品保部FQC应重点对产品的结构、功能、外观、工艺规范进行检查，严格按照客户要求进行确认。
5.1.5 FQC 在检验过程中发现不良问题较多而且超过允收标准时，FQC 检验员无须再检验可以直接向生产部主管提出送检不合格，同时做好不良标识待处理，要求生产部重新翻修复检后再送检。FQC在检验中发现不良要作好不良标识和相关记录并及时向上反馈不良信息，由生产部装配主管或工程工艺人员找到异常问题产品的装配者及原因要求立即返工并对产品重新检验，直到自检合检后再次向品管报检。同时将检验结果记录于《成品检验报告》和《日检验履历表》中。若检验结果合格，FQC应在规定位置张贴上“Rack QC Passed By ”合格标贴，同时记录好《成品检验报告》。
5.1.7若同一不良问题多次发生且无改善动机及效果时，FQC应开出《纠正与预防措施报告》给责任部门，并要求在限定时间内完成拟订及实施纠正及预防措施，FQC应跟踪纠正与预防措施的时限性与有效性。
5.1.8 品保部FQC接到生产部装配车间二次报检后，应重点对返工的部位进行检验，同时按照客户要求和成品检验规范确保合格，最后将检验结果记录于《成品检验报告》中。
5.1.9 未打包前成品100%检验合格后，品保部FQC还必须检查包装方式、附件物品是否齐全；是否与装箱清单相符合，同时还得检验出货标识内容（包括PO号、条码、出货信息张贴位置等）。所有检验项目通过后, FQC出具《出货检验报告》作为出货检验证明附贴于产品规定位置，随货发给客户。同时还需对打包过程进行监控，一定要满足在运输过程中对机器造成损坏因素的预防效果。
5.1.10 最后检查产品所使用的木箱是否符合规格要求，是否有破损和隐患，产品装入是否符合要求，出货标贴或警示标识是否醒目，打包带是否受力等，所有的包装检查符合要求后，FQC在出货木箱上标示上“OQC PASSED”，所有工作完成后方可入库。
5.1.11最后品保部FQC还得跟出货装车过程，监督在装车过程中是否造成损坏和运输隐患。
6.0相关文件
《不合格品控制程序》
《产品标识与追溯性控制程序》
《成品检验规范》
7.0相关表单
《FQC成品检查报告》
《成品检验履历表》
《特采申请单》
《出货检验报告》
《纠正与预防措施报告》
8.0检验流程