程序文件
文件编号
QP-B-008

不合格品控制程序
文件版本
A

页序
共4页，第2页

生效日期
2002-6-1

1.0 目的
规范不良物料/产品的隔离、鉴定和处理程序，确保不良品不至于被误用或混于良品中。

2.0 范围
适合于来料、生产、检测及修理等发现的不良品。

3.0 定义
MRB Material Review Board
CAR Corrective Action Request
QIPQuality Improvement Program
4.0职责
4.1 IQC/生产部/仓库相关人员，对发现的不良品应提出不良情况报告连同物料/产品一起提交受权评审部门（MRB）处理。

4.2 仓库负责依MRB结论对物料作业进一步处理（如安排退货、换料、转仓等）。

4.3 需要时，IQC或生产部应实施百分之百选用或改良，选用或改良后应由品质主管/技术员予以品质鉴定，合格后方可使用。

4.4 对客户退还的不良品，生产部组织负责修理，必要时寻求工程部技术支援；无法修复的不良品，提交给MRB处理。

5.0 程序
5.1 不良物料/产品可能在下述工序中发现和提出：
5.1.1 IQC来料检验
5.1.2 生产部制程
5.1.3 测试站/修理站
5.1.4 成品检验
5.1.5 货仓物品贮存
5.2 不良品处理
5.2.1 IQC检验发现时
5.2.1.1当IQC发现不良时，应对不良物料/不良品予以隔离，加贴红色“不合格”标识；
5.2.1.2记录检验结果，并呈部门主管签核，经主管确认不合格时，交由MRB处理。

* 参与MRB的成员：
──品质部主管或其他指定人
──开发部工程师
──采购部人员
* IQC之MRB属紧急MRB应于24小时内处置完毕
* 处理结果可能有：
──退货，原则上退货确定应由品质部主管加签，退货由仓储部填写《退货单》通知采购部联系供应商办理退货手续。

──特采、加工/挑选，应指明特采过程中必要的改良、挑选或其它要求与实施部门。 (参考《品质管制程序》)
5.2.1.3 IQC以及采购人员，必要时应反馈和督促供应商，必要时IQC应对供应商发出纠正措施要求书（参考《纠正和预防措施控制程序》）。

5.2.2 生产过程中

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共4页，第3页

生效日期
2002-6-1

生产过程中出现的不合格品能返工/返修的，由维修人员进行返工/返修，不能返工/返修的不合格物料或不合格品，可以定期或不定期集中由生产部提出不良报告，报MRB处理，并将不合格品隔离，放于红色箱中或有红色“不合格”标签的其它容器中，通常提交MRB处理前，应作适当拆解确认，属原材料不良应先由IQC检验，品质主管审核。

* MRB组成：生产部主管/PE、开发部工程师、PMC部经理、品质部主管。

5.2.3 成品检验：
5.2.3.1 QA检验员在检验过程中判定检验批不合格，应及时报告品质部主管，经品质部主管确认后将不合格情况记录于中，并对不合格品进行隔离标识，《出货检验报告》分发生产部、工程部。

5.2.3.2 不合格批由品质部、生产部、工程部讨论/制定改良对策，由生产部实施改良后交品质部重新检验直至合格。

5.2.3.3 如因交货太紧，来不及改良或无法改良时，由品质部填写《异常物料/产品报告》表提出特采申请交由MRB处理。MRB评审结果有特采或报废；特采由品质部对不合格换特采标签，记录异常情况以便追溯或追回。

5.2.4 货仓中发现的不良物料/产品，由货仓提出不良报告连同不良品先交由IQC/QC
检测物料/产品状况，再交由MRB处理，MRB组成同5.2.2。

5.2.5 如有必要，品质部或工程部针对不良产品组织QIP会议研究如何改善，以降低不良率提升生产效率，执行《纠正和预防措施控制程序》。

6.0 附件
6.1 MRB流程
6.2《异常物料/产品报告》
6.3《退货单》

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