摘 要 起源于日本丰田公司的精益生产方式和起源于美国摩托罗拉公司的六西格玛管理方式，在 2000 年前后通过众多世界 500 强企业在其中国工厂的推广和应用过程中，逐步被国内的广大制 造型企业和其管理人员认识和接受。其最大限度减少浪费和消除过程异常波动的理念，给众多 企业的生产运营方式带来了显著的变化。 尤其近年来随着我国制造业生产成本的不断上升， 精益六西格玛的管理理念对于继续保持我国制造业在全世界范围内的竞争力越发重要。 本文以 S 公司苏州工厂为研究对象，首先阐述了 S 公司苏州工厂目前的现状和面临的主要 挑战，从企业发展层面分析了当前的主要问题，阐述了选择精益六西格玛管理方式的必然性和 主要切入点。其次，通过对于 S 公司苏州工厂在推动精益六西格玛管理体系的过程中进行团队 建设、推进路线设定、人员培训、评定系统确定等各个阶段工作的介绍，分析实际工作中碰到 的各种问题，来探讨如何结合企业的实际情况使精益六西格玛的管理理念更加有效地落地生 根。同时，着重介绍了 S 公司在精益生产的财务评定系统上的独到之处，探讨如何确保精益六 西格玛活动的开展最终能得到财务收益。最后，论文以 S 公司苏州工厂在精益六西格玛管理体 系推动过程中的几个主要成功项目为例，介绍精益六西格玛管理体系对于企业运营管理的实际 改善效果，分析企业在后续发展进一步提升所需要着重改进的几个方面。 论文还通过对于 S 公司苏州工厂精益六西格玛工作的总结，提出制造型企业推动开展精益 六西玛工作的几点建议，并对后续的研究提出展望，以供借鉴。 关键词：精益六西格玛，单元生产，现场改善，价值流精益六西格玛在 目 录 第一章 绪论.................................................................... 1 1.1 研究背景.................................................................. 1 1.2 研究的目的和意义.......................................................... 3 1.2.1 研究的目的........................................................ 4 1.2.2 研究的意义........................................................ 4 1.3 国内外精益六西格玛研究现状................................................ 5 1.3.1 精益生产的产生过程 ................................................ 5 1.3.2 六西格玛管理的产生过程 ............................................ 6 1.3.3 精益六西格玛国内外研究现状........................................ 6 1.4 研究方法和技术路线 ........................................................ 8 1.4.1 研究内容和方法 .................................................... 8 1.4.2 技术路线 .......................................................... 9 第二章 精益六西格玛理论综述................................................... 11 2.1 精益生产的相关理论...................................................... 11 2.1.1 精益生产的起源和发展 ............................................. 11 2.1.2 精益生产的主要思想和技术体系 ..................................... 12 2.1.3 精益生产的优势和不足 ............................................. 14 2.2 六西格玛管理的相关理论.................................................. 15 2.2.1 六西格玛管理方法的起源和发展 ..................................... 15 2.2.2 六西格玛管理的原则和相关工具 ..................................... 17 2.2.3 六西格玛管理方法的优势和不足 ..................................... 19 2.3 精益六西格玛管理方法的相关理论 .......................................... 20 2.3.1 精益生产和六西格玛管理的比较 ..................................... 20 2.3.2 精益生产和六西格玛管理的融合方式 ................................. 22 2.3.3 精益六西格玛管理方法的实施要点 ................................... 23 2.4 本章小结................................................................. 24 第三章 S 公司苏州工厂生产管理的现状和问题分析.................................. 25 3.1 S 公司苏州工厂概况 ....................................................... 25 3.1.1 S 公司苏州工厂组织架构和运作流程 ................................. 26精益六西格玛在 S 公司苏州工厂的应用研究 IV 3.1.2 S 公司苏州工厂的主要产品和生产流程 ............................... 27 3.2 S 公司苏州工厂生产管理现状及问题分析 ..................................... 28 3.3 S 公司苏州工厂提质增效的思路 ............................................. 33 3.4 本章小结................................................................. 36 第四章 S 公司苏州工厂精益六西格管理体系的推行方式.............................. 37 4.1 S 公司苏州工厂精益六西格玛管理体系的推行思路 ............................. 37 4.2 S 公司苏州工厂精益六西格玛活动效果的财务评定系统 ......................... 49 4.3 S 公司苏州工厂精益六西格玛活动的日常运行模式 ............................. 56 4.3.1 S 公司苏州工厂精益六西格玛活动的日常运行模式设定 ................. 56 4.3.2 S 公司苏州工厂精益六西格玛活动的日常运行模式特点分析 ............. 59 4.4 本章小结................................................................. 60 第五章 S 公司苏州工厂精益六西格玛管理体系的推行效果............................ 61 5.1 S 公司苏州工厂精益六西格玛管理体系推行案例介绍 ........................... 61 5.1.1 确定当前状况..................................................... 61 5.1.2 确定未来目标..................................................... 63 5.1.3 确定改善项目..................................................... 64 5.1.4 项目推动和结果汇整............................................... 65 5.2 S 公司苏州工厂精益六西格玛管理体系推行效果总结 ........................... 78 5.3 本章小结................................................................. 84 第六章 结论与展望............................................................. 85 6.1 研究结论................................................................. 85 6.2 后续研究与展望........................................................... 86 参考文献 ...................................................................... 87 致 谢 ....................................................................... 89南京航空航天大学硕士学位论文 V 图表清单 表 2.1 1986 年通用汽车弗雷明汉总装工厂和丰田高岗总装工厂对比 ................... 11 表 2.2 精益生产方式与传统生产方式的比较 ....................................... 14 表 2.3 统计意义上的西格玛水平对应的生产良率.................................... 16 表 2.4 DMAIC 过程要点及其工具.................................................. 19 表 2.5 精益生产和六西格玛管理的比较 ........................................... 21 表 3.1 苏州工厂的主要痛点分析 ................................................. 33 表 3.2 苏州工厂精益六西格玛管理体系推行的 SWOT 分析............................. 36 表 4.1 精益管理表示例 ......................................................... 39 表 4.2 精益路线图评分表示例 ................................................... 40 表 4.3 苏州工厂锯片类产品价值流图改善计划（2016 年度） ......................... 42 表 4.4 “合理化建议”提案评级标准 ............................................. 44 表 4.5 苏州工厂精益六西格玛人才认证要求表 ..................................... 45 表 4.6 苏州工厂 2018 年精益六西格玛改善活动财务收益目标......................... 49 表 4.7 苏州工厂改善活动年度目标分解指导原则.................................... 50 表 4.8 改善项目收益预估方式 ................................................... 51 表 4.9 改善项目可实现性分类析 ................................................. 53 表 4.10 工厂改善项目收益实际值和目标值差异追踪表 ............................... 54 表 5.1 2017 年度锯片产品价值流改善主要项目清单 ................................. 65 表 5.2 当前流程锯齿焊接力抽样数据 ............................................. 66 表 5.3 未涂油锯片防锈试验 ..................................................... 68 表 5.4 锯片锯齿焊接力对比 ..................................................... 68 表 5.5 “移除锯片超声波清洗”项目的收益汇整.................................... 72 表 5.6 印刷换型步骤分析表_第一阶段 ............................................ 74 表 5.7 印刷换型步骤分析表_第二阶段 ............................................ 76 表 5.8 2017 年度锯片类产品在制品、成品库存改善项目 ............................. 78 表 5.9 苏州工厂价值流改善效果总结 ............................................. 79 表 5.10 新产品开发过程节点中的精益六西格玛点检项目 ............................. 79 表 5.11 新产品量产前三个月生产线一次通过率（平均） ............................. 80 表 5.12 “消灭浪费改善提案”活动成果 ..................