摘要
在市场需求多样化，市场竞争日益激烈的今天，制造型企业面对越来越多压力：成
本压力、员工流失率高、利润率变低、客户对质量与交货期的要求变高！制造型企业必
须提高生产管理水平！精益生产(LeanProduction)中的价值流分析正是解决这些问题的
有效工具。
精益生产是美国麻省理工学院根据其在“国际汽车项目”研究中，基于对日本丰田生
产方式的研究和总结，于1990年提出的制造模式。其核心内容是通过减少供应链环节
的各种浪费，达到最低的成本投入与最优质的产品（或服务）产出。精益生产理论中的
价值流程图通过分析物料与信息在流程中的流动情况，能对各种生产活动进行增值或不
增值的分析研究，并找出各个环节可能的浪费，最终可通过精益生产的有关方法和工具
加以改进。
本文以A糖果厂的软糖生产为研究对象，通过市场需求与生产流程的研究，对其物
流与信息流等数据进行收集分析，绘制现状价值流程图，挖掘出问题点，寻找可能的改
善机会，并据此设计未来的理想价值流程图。根据识别出来的问题点，以未来的理想价
值流程图为指导，以多批少量生产模式、快速换模、看板管理为主要改善思路，制定并
实施改善措施。通过改变产品批量，用多批少量的生产模式缩短产品的Leadtime，提高
最终产品的产出。在快速换模方面，通过识别内外部时间，运用内部时间转外部时间及
缩短内部时间的改善思路，对换模时间进行改善；在看板管理方面，用超市补货思路进
行拉动式生。运用价值流程图和有关精益生产工具，最终实现整个项目的改善目标。
关键词：精益生产；价值流程图；多批少量；快速换模；看板管理
第一章绪论
1.1研究背景与意义
1.1.1研究背景与问题的提出
在最近的100多年，随着人类对于自然科学的研究深入，科学技术得到长足的发展，
技术的革新又推动了工业的发展，人类的物质生活因此空前丰富。当技术成为企业发展
的一个低门槛时，好日子只属于那些有高精尖技术优势的企业，绝大多数企业要在竞争
中获胜，靠的还是自身的修为，即我们经常所说的“向管理要效益”。于是，在外部与内
在的双重需求压力下，涌现出了不少新的生产技术、新的生产管理理论和方法，也由此
带来了生产模式的变革。
早在17世纪，著名的经济学鼻祖亚当·斯密在他的巨著《国富论》第一章即提到，“劳
动生产力上最大的增进，以及运用劳动时所表现的更大的熟练、技巧和判断力，似乎都
是分工的结果[1]。”科学分工的出现是手工作坊与工业化生产的分水岭。到了20世纪，
为了应对急剧增加的汽车市场需求，福特公司依靠大规模生产T型车以降低成本的生产
方式，创造了汽车生产与销售的奇迹：20年间连续生产T型车1500万辆。这种规模化
生产以降低成本的生产模式奠定了现代工业的基础，不仅在汽车业，其它制造型企业也
纷纷效仿。这在当时物质相对匮乏的时代，大规模生产确实给企业带来了极大的竞争力
和利润。期间，出现了“生产标准化”、“流水线组装方式”，这在生产管理史具有非常重
要的意义。
在20世纪下半叶，科技的发展推动了自动测控技术、新材料、计算机技术的发展，
这些被用在工业上又推动了生产技术的革新。与此同时，物质的丰富又推动了消费者需
求的多样化。消费者不再一味追求低廉的价格，他们更追求个性化的产品，导致产品的
生命周期越来越短。企业需要建立一个灵活动态的产品供应机制来直接接口消费者，这
样才不至于失去市场。在这样的背景下，更短的交货期，更好的质量，更高效的供应链
将成为企业非常有力的竞争砝码。也正是在这样的发展趋势下，日本丰田公司在60年
代推出了关于整个供应链管理，包括产品开发、生产运作乃至企业文化等方面的一种新
的管理模式：丰田生产方式。它以消除浪费为核心，用最小的投入获得最大的产出，最
终目标是提供高质量低成本的产品，并对市场需求做出快速响应［2］。
1985年，美国麻省理工学院的DanielRoos教授带领研究团队用了近5年的时间对
90多家汽车厂进行考察。教授团队收集了大量的汽车厂运营数据，将大部分的汽车企业