该铸造车间设备种类多，使用年限高，使用成本高，安全要求大，管理复杂，
导入实施 TPM 活动后，取得了突出的成绩，提高了其发展和竞争实力。然而在 TPM
的实践中，也存在一些不足的地方，比如在 TPM 管理的系统化，自主化需要进一步
的完善。本文以现代企业管理思想和理论成果为指导，运用企业目标管理等方法，
通过调查，推进，实施，研究 TPM 管理，从新的理论和思路中寻找到新方法实践的
捷径。文章的创新点在于：首先提出对企业实施 TPM 管理的再认识，以及对加快企
业知识管理与创新的实际意义；其次，结合现代企业管理特点对 TPM 管理组织体系
进行再设计；第三，从管理 PDCA 循环和标准化运作考虑，进行了流程化、模式化
管理工具的设计；第四，通过对典型企业推行 TPM 管理的过程分析，指出其中的不
足，从体系构建的角度提出改进方案，从实际运用的方面设计标准管理模板，为即
将导入和已实施 TPM 管理的企业具有一定的指导意义。
关键词：TPM 管理 自主保全 计划保全 PDCA 循环 铸造
1 绪论
1.1 研究背景和意义
TPM（Total Productive Maintenance）即全员生产维护，最初它以美国的生产维
修体制为基础，运用英国设备综合工程学，注入全员全面参与管理的思想，通过包
括操作者，保全者在内的生产维修活动，发挥设备的所有性能，取得最大效益。
在我国企业界，该方法的研究比较普及但不够深入，现有的书籍多是简单的概
念性的理论上的介绍，缺少对企业实施 TPM 体系全面系统、深入细致的研究，缺少
真正简单适用的方法体系介绍，对 TPM 的应用缺乏发展的认识观，缺乏科学体系支
持，没有将 TPM 与新的管理思潮结合起来，没有将 TPM 和工厂的经营管理结合起
来，这成为制约现代企业 TPM 实施的主要障碍。基于此，本文作者通过对中国汽车
制造行业中最大的商用车合资公司——东风汽车商用车公司导入、推行、实施 TPM
的研究，发现 TPM 实施过程中的“弊病”和存在的问题，从而提出解决的办法。
东风商用车公司经过几年的导入、推行 TPM，的确在提高生产效率，提升企业
竞争力等发挥了巨大的作用。但在实际操作中，TPM 也存在一些缺点，主要表现在
四个方面。第一：TPM 工作难以具体化和标准化；组织环境的可变因素越来越多，
变化越来越快，日益复杂这些都使得组织的 TPM 活动体制标准是很困难的。第二：
TPM 的理想化假设对人的动机作了过分乐观的估计，若监督不力的情况下，许多要
求和承诺、自觉、自治气氛难以形成。第三：TPM 会增加一定的管理成本。管理提
升必然带来成本的增加，另外针对 TPM 的实施，每个单位、个人都更关注自身 KPI
的完成，忽略了相互协作，滋长本位主义、临时观点和急功近利倾向。第四：激励
不一定都能和 TPM 成果相配合，容易挫伤员工积极性，从而削弱 TPM 的效果。
二十一世纪是强调创新、团队、速度的世纪。随着我国企业从传统经验管理模
式向现代企业制度管理模式的不断进步，企业对管理创新的要求也不断增强，各种
管理模式和方法的应用在企业内部掀起了不小的热潮。
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