BS/020729/SH-PR(2000GB) 阶段成果报告-热轧精益生产试点阶段报告1 BS/020729/SH-PR(2000GB)年定修小组第一阶段工作总结 热轧的定修工作时间有很大的降低潜力，年定修小组根据对热轧定修的三次观察和观察后的分析，估计热轧两条线的定修时间有潜力从目前的700小时/年降低到400小时/年，降低潜力幅度在40％以上(进一步验证了诊断期间通过对目标和经验确定的挑战目标)，实现40％降幅相应的年度财务效益估计为7,600万元人民币 改善的机会主要来源于A)加强对每次定修工作中每个项目的计划和准备工作； B)加强和改善对每次定修工作关键路径的进度安排；C)严谨持续地运用单分换模(SMED)的原则将外部工作从关键路径中移出来事先完成；D)想尽一切办法将内部工序中的浪费消除 在试点期间，年定修小组估计并建议在9月底前，在目前16小时和12小时定额的基础上实现10％的降低，相应年度化效益近1,800万元人民币，2002年底实现20％的降低，相应年度化效益近3600万元人民币，同时制定一个清晰的持续改善的方案和计划(包括在今后12–18个月明确的阶段性目标来最终实现40％的降低潜力) 试点小组已经制定了清晰的工作计划和人员安排来制定和实施改善措施 李凤鑫将领导计划和进度安排新流程的设计和实施工作 谈似锋和杨华将分别领导1580和2050定修施工水平的改善以降低施工时间(包括准备、施工和恢复三阶段) 在本次报告中，试点小组也列出了几个需要指导委员会和热轧领导做出的关键决策，为顺利实施铺平道路 要实现上述改善潜力，热轧必须与施工方紧密合作，通过找到问题的根本原因来提出解决措施，保证改善的实现和持续性 由于每次定修的项目多而且都不完全相同，而且施工方负责实施几乎所有项目(准备和恢复阶段除外)，因此定修改善方案的复杂性较高，不是仅仅通过优化标准化工序就可以实现改善的 因此热轧需要通过两方面的改善举措来从根本上改善定修计划和进度安排流程和施工水平 重新设计并实施世界水平的年定修计划和进度安排流程 通过自下而上的员工和施工人员的改善建议的产生和及时实施流程，并充分运用单分换模和其他合适的精益生产工具来提高施工水平，减少施工时间 BS/020729/SH-PR(2000GB)年定修小组汇报内容 试点目标和进度汇报 主要发现, 解决措施和实施计划 需要管理层做出的关键决策 BS/020729/SH-PR(2000GB)年定修小组按计划取得了良好的进展 资料来源：小组分析 主要工作 进行定修观察和访谈，在每次观察后进行“头脑风暴会”来提出改善领域和潜力 进行三个重要分析 改善潜力分析 关键路径分析 现有定修流程分析 制定实施方案和计划 制定持续改善方案和计划 8 周 1 周 重新设计并实施世界水平的年定修计划和进度安排流程 通过自下而上员工和施工人员的改善建议的产生和及时实施流程，并充分运用单分换模和其他合适的精益生产工具来提高施工水平，减少施工时间 建立针对热轧员工和施工方的激励机制来营造一个持续改善的环境 4 周 制定解决方案 实施改善方案 7/1 9/30 BS/020729/SH-PR(2000GB)试点小组根据三次观察和分析建议在9月底实现10%的定修时间节约，在年底前实现20%的定修时间节约 1580年度化的定修时间 小时 2050年度化的定修时间 小时 2001 2002目标 试点目标 （9月底） 挑战目标 降低10% 降低20% 降低10% 降低20% 2002年底 目标 2001 2002目标 试点目标 （9月底） 挑战目标 2002年底 目标 BS/020729/SH-PR(2000GB)年定修小组汇报内容 试点目标和进度汇报 主要发现, 解决措施和实施计划 需要管理层做出的关键决策 BS/020729/SH-PR(2000GB)通过三次定修观察，试点小组初步分析表明通过四个方面的改善定修时间有40%以上的节约潜力 总维修时间* * 2002年实际 资料来源: 7月16日，7月24日观察，项目小组分析 定修时间挑战目标 取消内部工作中的浪费 取消关键路径上的外部工作 C A D 40%以上的节约潜力，年度财务效益估计为7,600万元人民币 初步 关键改善杠杆 严谨持续运用单分换模原则 减少行车运输的浪费 改变工作流程来减少浪费 110(16%) 50(7%) 80(12%) 60(9%) 700(100%) 400(57%) 年度化定修时间 小时 B BS/020729/SH-PR(2000GB)A 加强对每次定修工作中每个项目的计划和准备工作估计有7%的节约潜力 资料来源: 7月10日，7月16日和7月24日的观察; 麦肯锡专家; 小组分析 潜在问题 工作职责不清，导致过处理或低质量的维修(需要返工) 工作步骤描述不够具体，导致操作迟缓或错误 观察到的例子 7月24日，由于协调不力，或不明确定命令，在准备过程中浪费了16分钟:上支承辊没达到要求的停机位置，而此时电气室已切断电源 7月10日，F4压头更换在有备件准备的情况下可以节约2小时 缺少零件 交付的零件不对 零件没有送到正确的位置 7月24日， 精轧区工作辊不能装入(螺丝松动)而寻找工具修复导致5分钟的浪费 工具没有准备好 缺少特殊工具 维护运营商不够 缺乏技能(低技能或不正确的技能)导致增加额外时间或返工 缺乏足够的信息进行正确的检查工作导致点检后的返工 7月24日，粗轧区的一个零件不能及时装入轧机而导致1小时浪费 通过3次观察可以反映定修日中由于计划工作导致的浪费并由此估算节约潜力 3次观察发现的与计划相关的浪费超过3小时 节约潜力： 3X52/3 700 =7% 节约潜力估计方法