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WCM/TPM 简介
RYT (V1.0)
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目录 1.TPM/WCM发展历史 2.TPM基本概念 ? 损失定义 ? 16大损失 3.TPM/WCM主要方法 ? 识别损失 ? 根除损失 ? 预防损失 4.TPM架构及实施阶段 ? 八大支柱 ? 四个阶段 5.TPM/WCM之路 6. 实施TPM/WCM的好处 仅限内部使用
1.TPM/WCM发展历史
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WCM/TPM发展历史
WCM (World Class Manufacturing) 世界级制造
1950年之前：故障维修 第一代TPM：1951年-1979年 日本从1951年开始导入（PM）计划维护，并逐渐发展出CM纠正性维护， MP维修预防及AM自主维护 1971年日本电装实施TPM并获奖，第一代的TPM开始在丰田相关的企业普及 第二代TPM：1980年-1989年 OEE概念的提出，消除六大损失 TPM的五大支柱：FI，AM，PM，T&E，EEM 1989年日本设备工程师协会重新定义TPM 第三代TPM：1990年之后 1981年日本设备工程师协会改组成为日本设备维护协会 (JIPM) TPM活动扩展到开发、运营、管理等各个部门 TPM变为八大支柱：增加QM，SHE，Office TPM 生产系统整体效率提升，零损失
WCM世界级制造的概念
TPM
(Total Productive Maintenance) 全面生产维护
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TPM定义（JIPM）
1971 年定义 TPM 是
1 以追求设备的最高效率为目标
2 建立以设备整个寿命为对象的PM体系 3 涵盖设备的计划部门，使用和保养部门 4 从经营阶层到第一线员工全员参与 5 以项目小组自主活动来推动TPM
1989 年定义 TPM 是
1 以创造追求生产系统效率化为极限以改善企业体质为目标
2 再现场现物架构下，以生产系统全体寿命周期为对象，追求零灾害， 零不良，零故障，并将所有损失灾事先加以防止
3 从生产部门开始，扩展到开发，运营，管理等所有部门。 4 从经营阶层到第一线的作业员，全员参与
5 利用项目小组的活动，通过全员参与实现零损失的目标
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持续改进概念辨晰
TPS
TPM
总结
发展
相通
起源日本
起源美国
借鉴
借鉴
Lean
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Sigma
WCM
2.TPM基本概念
观点
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TPM关注减少损失，目标是零损失 ＷＣＭ是一种持续改进的制造业管理系统．．．对企业进行全方面改善
我们能产出多少？ 我们可以产出多少？
我们有多少损失?
零库存
零缺陷
零故障
零事故
零报废
损失
我们着手于损失… -任何流程的目的是为了为客户带来价值 -大多数时间评估增值的水平是由花在增值活动上的资源与总共使用的资源 之间的比例来确定的 -如果我们要努力去提高所带来的价值 …事实上我们必须消除/减少非增值活 动: 损失
机器效率
可以消除
劳动生产率 不能消除 材料使用 能源消耗 9
影响设备效率的主要浪费
影响人工效率的主要浪费
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生产活动中的损失结构(16项主要损失)
人工 （人工时间） 操作时间 人工装载时间 网络操作时 间
机器 (机器时间) 日程时间 机器装载时间 操作时间
增值时 增值时 间 间
工人效率 生产人工时间损 失
机器效率 计划停机
停机损失
绩效损失
质量缺陷损失
三种主要浪费 o影响生产每件产品所需材料，模具，设备，工具和能源效率
生产线组织人工时间损失 质量相关损失
能源
材料 能源输入 材料输入（数量、重量）
模具，工具 和夹具损失 (*)
(**)
模具工具和夹具损失非“能源损失”，属于另一类损失
实际工 网络操作时 作时间 间
有效能源 合格优质数量 优质产品理想 优质产品能源 重量