生产计划作业流程图 序号 作业流程 责任人 表单 作业内容  业务员/ 工厂经理 《订单确认书》 业务员将经总经理审核后的《模具订单确认书》、《产品订单确认书》转工厂经理进行确认,确认OK后由工厂经理转工程部。  PMC主管/ 工程主管/ 业务员 《订单确认书》 工程部根据客户产品要求，确认订单中内容是否与客户要求相符，PMC部根据现有产能负荷状况，评估产品开发与生产周期是否合理，不合理时及时反馈给业务员与客户进行协商、沟通处理。  PMC主管/ 工程主管 《生产指令单》 PMC主管负责接收经工程主管审核后的《生产指令单》，审核产品要求、交期是否与订单评审时相符。  PMC主管/ 车间主管 《订单总计划表》 PMC主管根据《生产指令单》中订单交期，制作《订单总计划表》，发放到各部门，并跟进产品开发、模具生产、放产等进度。  工程师/ 品质部/注塑部/PMC 《放产内容》 《放产会议记录》 工程师召集PMC、品质部、注塑部召开放产会议，并发放《产品零件表》、《啤件图》、《功能说明书》、《生产指令单》、啤件样板、零件看板,并要求做《放产会议记录》。  工程师/PMC/品质部/工艺部 《放产内容》 《放产会议记录》 工程师召集PMC、品质、工艺部召开放产会议，并发放《装饰工艺表》、《生产注意事项》、《功能说明书》、《产品零件表》、《生产指令单》、颜色看板，装饰样板,并要求做《放产会议记录》。  工程师 PMC/品质部/包装部 《放产内容》 《放产会议记录》 工程师召集PMC、品质部、包装部召开放产会议，并发放《包装物料表》、《包装注意事项》、《组装作业指导书》、《包装作业指导书》、《生产指令单》；并要求做《放产会议记录表》。  PMC/生产/ 品质/工程/仓库/采购 《周生产计划表》 PMC于每周六制作下周生产计划并发行，生产计划制作时需精确到生产机台、生产线；需依订单交期要求产品投产、完工日期；依产品标准工时及人力配置要求每天完成数量等并分发各部门。  PMC/生产/ 品质/工程/仓库/采购 《周生产计划表》 若客户增加、减少或取消订单生产量时；原物料、工模具无法配 合产品投产日期时；制程及其它异常因素变动导致生产计划无法实施时，PMC应通知各生产单位重新调整、编制生产计划并发行。 1 PMC/生产/ 品质/工程/仓库/采购 《周生产计划表》 相关部门签收《周生产计划表》，工程部对产品生产需求的模具、治具、夹具进行准备、试产；仓库依生产计划上线时间提前将物料备好；生产部依生产计划提前领料，依计划生产秩序安排产品上线生产，随时跟进各工序生产产量，避免生产欠数。 1 PMC/生产/ 品质/工程/仓库/采购 《入库单》《生产日报表》、《订单进度跟踪表》 PMC随时到车间查看各生产线生产是否按生产计划安排实行，了解产品生产进度、品质是否正常；了解各工段是否按表单交接和制作台账；并根据每个车间的《入库单》和《生产日报表》，每天将生产产量录入《订单进度跟踪表》中，以掌控生产进度。 1 PMC/生产/ 品质/工程/仓库/采购 《生产日报表》、《产品标准工时表》 PMC随时到各生产线了解产品每小时生产数量，是否符合计划产量，根据生产部提交的《生产日报表》和《入库单》，参照《产品标准工时表》评估生产效率是否达标，不达标时要求及时改善。 1 PMC/生产/ 品质/工程/仓库/采购 《品质异常单》 对发现的问题或不良现象，PMC应会同相关单位查找原因，并要求相关单位整改并落实责任人，PMC应对所有阻碍生产计划执行的问题点，都要一跟到底，必要时报上一级处理，确保计划实现。 1 PMC/生产/ 品质/工程/仓库/采购 《会议签到表》、《执行力跟进表》 PMC主管于每周一、五组织相关部门，对各订单产品生产进度、各生产线生产状况、物料进度状况（有欠料时，相关单位应提供欠料表）及生产订单后续安排进行检讨，并形成决议，由会议记录员制作《执行力跟进表》，并由PMC主管监督决议执行状况。 1 生产部/ 品质部 PMC 《成品检验报告》、《成品入库单》 PMC跟进各生产车间是否按计划完成日期完成生产，并进行交接、入库；品质检验是否合格；若产品未能按时生产完成，应追查问题所在并监督解决；入仓成品通知业务员按客户要求出货。 1 PMC/生产/ 品质/工程/仓库/采购 《生产计划达成率统计表》 PMC每天统计各车间生产计划达成率，每周进行小结，每月进行一次生产计划达成状况整体分析，总结未达成原因，并制定改善对策，监督并跟进改善方案落实，以不断提高生产计划达成率。