八大浪费 生活中的浪费 水资源的浪费 自然破坏的浪费 粮食资源的浪费 电力的浪费 1950年，日本的丰田英二考察了美国底持律的福特公司的轿车厂。 当时这个厂每天能生产7000辆轿车，比丰田公司一年的产量还要多。 但丰田在他的考察报告中却写道：“那里的生产体制还有改进的可能”。学习福特是丰田创新的开始丰田英二和他的伙伴大野耐一进行了一系列的探索和实验，根据日本的国情，提出了解决问题方案。经过30多年的努力，终于形成了完整的丰田生产方式，使日本的汽车工业超过了美国，产量达到了1300万辆，占世界汽车总量的30％以上。 精益生产LeanProduction，简称LP 大野耐一:只要杜绝浪费,生产效率就有可能提高10倍 起源 准 时 化 5S管理/持续改善 自 动 化 质量,成本,交期 丰田生产方式 TPS:为实现企业对员工,社会,和产品负责的目的,以彻底杜绝浪费的思想为目标,在连续改善的基础上,采用准时化与自动化方式与方法,追求制造产品合理性的一种生产方式 制動化 JIT 浪费的定义 定义:浪费指不增加附加价值,使成本增加的一系 列活动. 对于JIT来讲,凡是超出增加产品价值所绝对 必须的最少量的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费. 这里有两层含义: 不增加价值的活动﹐是浪费﹔ 尽管是增加价值的活动﹐所用的资源超过了“绝对最少”的界限﹐也是浪费。 浪费考虑的方向 生产要素的5MQS: Man(人) Machine(机器) Material(物料) Method(作业方法) Management(管理) Quality(品质) Safety(安全) 浪费的3种形态 1.勉强:超过能力界限的超负荷状态;(会导致设 备故障,质量低下,人员不安全) 2.浪费:有能力,但未给予充足的工作量的未饱 和状态;(人员工作量不饱满,设备稼动 率低) 3.不均衡:有时超负荷有时又不饱和的状态。 (差异状态) 8种浪费 动作浪费 不良品浪费 制造过多(过早)浪费 过加工剩浪费 搬运浪费 库存过多浪费 等待浪费 管理浪费 精益生产的核心 是消除一切无效劳动和浪费(Muda) 精:精干;益:效益 精益:投入少,产出多 八大浪费 (一)管理浪费的定义: 是由思维﹑政治及企业文化陈旧﹑用人不当﹑培训不足﹑低薪高流动策略等管理问题造成的人员使用方面(脑力﹑创造力﹑体力﹑技能等)的浪费。 一﹑管理浪费 (二)管理的概念 三个和尚的故事 组织的存在导致了管理的产生 管理的定义 管理是同别人一起,或通过别人使活动完成的更有效的过程 效率是指输入与输出的关系 过程就是利用拥有的资源,将它转换为另一组彼此相关资源的活动 管理主要是体现对过程的控制,有效的管理就是对过程的有效控制,就是建立一种机制,尽可能用较少的资源获得较大的增值 一﹑管理浪费 分类 识别状态 一﹑管理浪费 桌面 工具箱 专门的不良品箱 (三)管理上的问题: 1.管理工作不能“等” 2.拒绝“低效”反复发生 3.协调不力,企业丧失凝聚力 4.让闲置的“动”起来 5.把无序变有序 6.管理必须真正有“理”可依 一﹑管理浪费 (四)浪费的产生: 管理能力:素质;执行力(速度/准度/精度);(相互) 技朮层次:认知高度;把握度;(相对) 标准化:可行度;推广度; 企业素质:整体素质 一﹑管理浪费 (五)浪费的消除: 1.岗位职责说明书（分工明确） 2.有效激励（激发积极性和主人翁态度） 3.有效沟通（增强凝聚力、了解自己的团队） 4.作业标准化（SOP、工艺工序标准程序文件） ……一﹑管理浪费 (五)浪费的消除: 1.岗位职责说明书（分工明确） 2.有效激励（激发积极性和主人翁态度） 3.有效沟通（增强凝聚力、了解自己的团队） 4.作业标准化（SOP、工艺工序标准程序文件） …… (一)动作浪费的定义: 是由人机匹配效率不高﹑作业方法未标准化﹑设施布局不合理﹑工场组织与后勤差﹑等待时额外“瞎忙”等造成的不为产品或服务带来任何价值的人机动作浪费 二﹑动作浪费 二﹑动作浪费 (二)常见的12中动作浪费： 两手空空；转身角度大； 单手空闲；移动中变换“状态”； 作业动作停止；不明技巧； 动作太大；伸腰动作； 左右手交换；弯腰动作； 步行多；重复不必要作。 (三)浪费的消除: 操作不经济(Handling):按经济原则设计并标准化;制订Checklist发现并消除; 设计不合理(Design):合理设计;变成设计要素;设计验证与稽核;符合人体工效设计;