摘要
近年来，国内经济增长速度趋于平缓，在这种大环境下，经济的运转也面
临许多的风险和挑战，之前飞速增长的传统制造业的运营问题也显得尤其突出，
一方面是生产线员工年轻化和容易流动，另一方面是人员工资和原材料的上涨，
都让工厂的制造成本增加。本文从生产车间的快速换线管理着手研究，如何设
计和实施快速换线专案，以及建立标准化快速换线的作业流程，进而减少企业
的浪费，方能提升企业的综合竞争力。
快速换线(SMED)是一个有组织的过程，实施快速换线这个做法，可以减少
生产线不同产品生产时的换线时间，保证在尽可能的时间内换线成功而且生产
出品质合格的产品，也可以帮助生产单位减少生产在制品和库存品的存放面积
而不会影响正常的生产作业。快速换线(SMED)，英文的全称注释是SingleMinute
ExchangeofDie，发展起始于20世纪的50年代早期，快速换线的这套模式早期
大多都使用在汽车生产组装厂，用于汽车模具的快速更换，最初是在丰田公司
建立和创办起来，以达到快速更换模具的结果，它的本质就是一种工作改善方
法，如何去分析生产线换线的过程，如何去发现技术人员换线时间很长的原因
和如何实施改善去减少换线时间。
本文首先研究和阐述了实施快速换线的相关理论和思想，包含精益生产理
论和快速换线理论，这是指导和实施快速换线的基础。
接着分析了D公司生产车间改善前的换线所存在的问题，和生产换线所需
要的正常时间，以及影响这些换线时间的因素等等。
然后在相关理论以及对目前现状了解的基础上，设计了针对D公司快速换
线的方案和如何实施的具体操作流程，以帮助工厂减少内部作业时间和外部作
业时间。
最后，对模范线快速换线流程实施后进行了总结，需要各个部门互相配合
的事情，同时也分享目前已经实施快速换线的生产线的效益体现和成果展现。
关键词：快速换线；精益生产；内部作业换线时间；外部作业换线时间