U型生产模式布局 工序4 工序3 工序2 精益生产课程 工序5 工序1 CE生产部 主讲:zhaocai.zhu 课程内容 1.精益生产基础 2.精益生产系统 3.精益语言:浪费 小组讨论 精 益 生产是什么？ 精良、精确、精美 利益、效益 用最少的投入实现最大的产出 “精益生产”目的 “精益生产”目的---消除Muda 杜绝一切在生产过程中的浪费现象. 精益生产基础 精益生产（Lean Production，简称LP）是美国麻省理 工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本丰田准时化生产JIT（ Just In Time）生产方式的赞誉称呼。 精益生产方式源于丰田生产方式，是由美国麻省理工学院组织世界上17国 家的专家、学者，花费5年时间，耗资500万美元，以汽车工业这一开创大批量生 产方式和精益生产方式JIT的典型工业为例，经理论化后总结出来的。精益生产 方式的优越性不仅体现在生产制造系统，同样也体现在产品开发、协作配套、营 销网络以及经营管理等各个方面，它是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方 式，也必将成为二十一世纪标准的全球生产体系。 精益生产方式:是战后日本汽车工业遭到的“资源稀缺”和“多品种、少批量” 的市场制约的产物。它是从丰田相佐诘开始，经丰田喜一郎及大野耐一等人的共 同努力，直到20世纪60年代才逐步完善而形成的。 精益生产的起源 精益制造的发展进程: 世界生产力 1950 1960 福特大批量生产 日本货开始风行全球 1970 1980 1990 2000 MIT教授公开研究结果 亚洲企业开始实行<精益制造 美国企业开始实行<精益制造 MIT教授考察日本企业 丰田供应商开始全面使用TPS系统 精益生产与大批量生产方式比较 （1）优化范围不同 （2）对待库存的态度不同 （3）业务控制观不同 （4）质量观不同 （5）对人的态度不同 传统生产与精益生产的分别: 传统生产 精益生产 精益生产方式的主要特征表现为： （1）品质——寻找、纠正和解决问题； （2）柔性——小批量、一个流； （3）投放市场时间——把开发时间减至最小； （4）产品多元化——缩短产品周期、减小规模效益影响； （5）效率——提高生产率、减少浪费； （6）适应性——标准尺寸总成、协调合作； （7）学习——不断改善。 小组讨论 精益生产有什么好处 交货期缩短 生产率提高 半成品量减少 质量提高 精益制造的好处 精益生产对我有什么好处？ 前线员工：有机会思考和发挥，让工作做得更易和更有趣 知道自己的水平，需要和目标，得到上司的尊重和信任。 主管和经理：让管理的工作更容易，自己更易发挥领导材 能和让平庸的下属有卓越的表现，更客观的评估手下，与手下关 系更紧和溶合，更能善用手下才能。 老板：让顾客更开心，公司更大利润，更放心下放权力和有 更多的私人空间。 精益生产系统 小组讨论 精益生产有什么些什么工具 5S与目视控制 准时化生产(JIT) 看板管理（ Kanban ） 零库存管理 全面生产维护（ TPM ） 运用价值流图来识别浪费 生产线平衡设计 拉系统与补充拉系统 降低设置时间 (Setup Reduction) 单件流 持续改善 (Kaizen) 什么是单件流？(讨论) 市场为导线的生产 生产线上同一时间有一件物品在流 动 单件流的要求： 生产速度=顾客需求速度（节拍时间/Takt time） 建基于顾客需求速度，设备使用率 需求带动系统 厂房布局的配合 物料发放/补给的配合 最少的前置时间 最少的停机时间 将生产中心放在最近的顾客的工序 事例: 思考 思考 30分钟 21分钟 3分钟 12分钟 单件流的质管： 1.源头质管系统 2.内置防错系统 3.内置次品贞察系统 4.如果在现场发现次品，在找到和解 决次品根源前一定不可继续生产。 小组讨论 实行单件流什么好处 推广持续改善 提高产品质量 缩短生产周期 减少工序间的存货 减少厂房使用面积 减少工序间的运输 减少工序间的等待 实行单件流的好处 单件流的特点 2．看板系统 什么是看板？ 什么是看板系统？ 利用卡片/板或其他目视标识去控制物料在两个独立工序流动，库存及供应数量。 指示卡 指示板 看板系统有什么好处？ 限制过量生产 减少半成品数量 令员工容易明白指令 提快速和准确的生产资料 呈现问题，利于改善 看板的种类 运输看板----移动物料的授权 生产看板----生产物料的授权 供应看板-----让供应商供应物料的授权 看板的基本要求： 下工序只会向上工序取所需的数量 下工序只会生产看板上所显示的数量 供应商只会供应看板上指示供应的数量 次品不会传到下工序 可靠的设备 标准化的工序 多技能的员工 整洁的厂房 3．目视管理 目的： 将正常和不正常之运作透过标识，图表，纪录，动作状态等具体地表达出来。 不正常 正常 什么是目视管理？ 目视受控制的工作环境 可以告诉你什么东西存在或不存在 让员工称心满意，感觉安全及健康愉快的环境 凸显问题的环境 只要你走过便知到工作是否按进度进行的环境 目视管理的策略 标签策略 油绘策略 颜色策略 外形策略