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摘 要
在汽车产品多样化模式与客户消费个性化需求的双重夹击下，汽
车零部件制造商面临多品种小批量的订单模式，由此导致制造商存在
生产组织难、生产计划控制难与交付压力大的困境。面对外部竞争压
力加大与内部管理瓶颈的约束，汽车零部件制造商迫切需要一种管理
技术来改变当前的困境，以提高企业的生产效率、设备的综合利用率，
消除这种双层压力。大量的企业实践证明，精益生产方式是目前应对
多品种小批量生产方式最有效的生产方式之一，精益生产所提倡的快
速换模、PDCA 等工具对提高企业工作效率与持续改善在汽车零部件
制造企业具有广泛的应用，通过这些工具的实施与持续改善，对管理
技术的提高具有显著效果。

本文采用精益生产方案设计实施到评价优化的思路，从分析 HJ
公司当前生产经营中遇到的困境为起点，设计精益生产方案中 6S 管
理、快速换模（SMED）、准时化生产（JIT）及 PDCA 等工具的实施路
径与步骤，针对这四个工具或方法实施的阶段性效果进行分析。其次，
在精益生产的四个模块实施的基础上，基于持续改善的原则，建立
HJ 公司的精益生产评价体系与评价指标。最后,在 6 个相关的精益生
产评价指标分析基础上，提出今后的改善方向或策略。

关键词： 精益生产，6S 管理，PDCA,快速换模，物料配套

第一章 绪论
1.1 研究背景、目的及意义
1.1.1. 研究背景
中国入世以来，伴随着中国汽车市场的“井喷式”增长，汽车行业高速崛起，
中国汽车零部件企业在主机市场、售后市场和出口市场均出现了快速增长，汽车
零部件制造业面临前所未有的机遇和挑战。一方面，目前中国已成为世界第一的
汽车制造大国，零部件制造企业发展机会潜力巨大；另一方面随着汽车走入千家
万户，势必要求汽车整车和汽车零部件不再是高消费的产品，拉近了汽车整车、
零部件制造企业与消费者的距离，提高了对零部件制造企业的交付要求。近年来
金融风暴对实体经济的冲击，使得国外一些制造厂家还没有完全的复苏，对以汽
车零部件制造为主营业务且出口市场占相当比重的企业而言，出口市场的低迷带
来相当大的冲击。在中国汽车市场的巨大诱惑下，跨国汽车零部件企业争先恐后
地来到中国以各种方式进行投资合作，外资企业的介入使市场竞争更加严酷。汽
车供应链订单生产模式对汽配企业在成本、交付、质量等方面提出了更高的要求，
市场多样化、客户需求个性化使得一些传统汽配企业履步维艰。传统大批量生产
方式无法应对这种无法预测的买方市场，生产导向的经营方式早就被重质不重
量、求精不求多的顾客导向所取代。

HJ 公司是位于我国中部省份的一家中型汽车零部件制造企业，其主要产品
为火花塞及周边点火系统，公司有 1300 多名员工，年产值近 10 亿，上缴税利
约 1.5 亿元，产品占据国内市场较高份额，并成功打入国际市场。近年来，由于
汽车产业结构调整，企业存在物流成本过高、生产交付准时率低、公司发展缓慢
竞争力不强等问题。为了扭转这种不利的局面，公司在这关键时期及时调整了策
略，在公司范围内大力推行精益生产。HJ 公司根据自身多品种小批量的生产特
点，把握好时机及创造条件，推行“精益生产管理”，并解决过程中出现的各种
问题和困难，总结出符合 HJ 公司实际情况而又卓有成效的管理方式，为汽车零
部件制造企业的精益生产管理提供借鉴，有着非常重要的现实意义。