5S培训 问 题 意 识 为什么如此？ 要如何进行才会更好？ 工作改善的障碍： 确实是这样，但我们部门不一样啊！ 我们也一直这样地努力着！ 要降低成本，品质一定会随着降低！ 目前不是很好吗？为什么要改！ 这种想法不行，我们早就试过了！ 我们对这件事情最清楚了！ 你说怎么做，你告诉我，我听你们的 我们是搞技术的，与5S无关 生产已够忙了，还顾得上5S？ 实施5S能帮我们赚多少钱？ 5S要进行到什么程度才算好？ 5S不就是搞卫生嘛。 推行5S活动等同于卫生检查吗？ 一、5S的来源 1955年，日本企业提出了整理、整顿2个S。后来因管理的需求及水准的提升，才陆续增加了其余的3个S，从而形成目前广泛推行的5S架构，也使其重点由环境品质扩及至人的行动品质，在安全、卫生、效率、品质及成本方面得到较大的改善。现在不断有人提出6S、7S、8S、9S、10S，但其宗旨是一致的，只是不同的企业，有不同的强调重点。 二、什么是5S？ 5S是指整理、整顿、清扫、清洁、素养等五个单词组成，其日文的罗马拼音均为S开头，因此简称“5S”。 拓展：5S的基础上，很多企业又进行深化。有6S、7S、8S、9S、10S。其分别为安全、节约、服务、坚持和习惯。 总之：5S是基础，只有将5S做好，才能不断深入。否则根基不稳，做不长久。 1S——整理 什么是整理 整理不是仅仅将物品打扫干净后整齐摆放,而是“处理”所有持怀疑态度的物品! 根据现场物品处理原则,只留下: 需要的物品 需要的数量 需要的时间2 34 48 312822 37 26 46 40492047 42 29 41 23 5038 3252 16254321 5335 449 27 4512 数字游戏 第一步： 第二步： 第三步： 如何区分“需要”和“不要”: 是否有用 是否经常使用 数量是否过多 就近放在工作区域 丢弃 放在仓库 多余部分丢弃或放仓库 整理的深入思考： 开展5S首先是大扫除活动-彻底的整理活动-随时整理活动-减少整理活动 减少整理活动：不要额外的花费时间整理 例：产生了废物能自动收集的工装、职工养成所有产生的废物自觉定点存放的习惯。 2S——整顿 对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。 明确数量，并进行有效地标识。 “每个物品都有一个放置的地方， 每件物品都放在它应该放置的地方”。 标示的方法 标识板 标识线(涂漆) 5S区域责任图 颜色策略 轮廓策略 所需物品 没有了 寻找后没 有找到 好不容易 找到了 立即找到 （寻找时间 为0） 寻 找 急忙订货 订货 下班了 不良品不能使用 数量不够 立即能使用 太多了！ 数量太多 合适 可惜！ 后来又找到 糟糕！ 我最好！ 3S——清扫 工作场所彻底打扫干净，并杜绝污染源。 做法 从地面到墙板到天花板所有物品 机器工具彻底清理 发现脏污问题 杜绝污染源 事例 ⑴ 办公桌面紊乱、粉尘、水渍； ⑵ 垃圾、废品未处理； ⑶ 玻璃门窗不干净； ⑷ 水管漏水，噪音污染处理； ⑸ 破损的物品处理。 你在清扫的时候检查了吗？ --现场模拟 4S——清洁 整理、整顿、清扫之后要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。 清洁，是对前三项活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。 清洁活动的要点是： 车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生， 保证工人身体健康，提高工人劳动热情； 不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等； 工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人要讲礼貌、要尊重别人； 要使环境不受污染，进一步 消除混浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭职业病。 5S——素养 遵守规章制度，形成合理维护正确程序的习惯！ 一切活动靠人，假如“人”缺乏遵守规则的习惯或者缺乏自动自发的精神，推行5S易于流于形式，不易持续。 你会捡起地上的一张纸吗 5S扩展—安全 维护人身和财产安全，创造一个零故障，无意外事故的工作场所。 1）员工安全知识教育 2）设备维护和保养 3）管理者和被管理者都具有良好的素质 4）辅助材料（危险品）的管控 5S扩展—节约 节约：对时间、空间、能源各方面合理利用，发挥他们的最大效用，创造一个高效率的、物尽其用的工作场所。 不要花过多的时间做无用功； 尽量减少空间，物品尽可能整理在一起存放 能用的东西尽可能充分利用 将公司资源比作自己的私有资源的心态。 充分挖掘各物品的剩余价值。 5S扩展—效率 效率：选择合适的工作方法，充分发挥极其设备的作用，以最少的时间和成本获得最大的成果。 操作方法数量，以提前完成任务为目的 简化流程、优化流程、提高效率 做事干脆果断、不拖拉 时间是最宝贵的资源