TPM基础知识讲座 主讲：刘建国 目录 一.TPM简介 二.TPM特点 三.TPM的产生 四.TPM发展 五.TPM目标 六.TPM的影响 七.TPM推广 八.TPM推进组织架构 九.TPM活动的八根支柱 十.TPM活动推进组织的职能 十一.TPM的5S活动 十二.TPM自主维修体系 十三.自主维修活动推行办法 一. TPM简介 A.TPM的全称 TotalProductive Maintenance （全员生产维护） B.TPM定义 1.以达到设备的最高效率为目标。 2.建立设备一生的全面保养体制。 3.跨越公司所有部门的活动。 4.从公司最高阶层到第一线从业人员全员参加。 5.借着小组自主活动来推进TPM。 二. TPM特点之一 ★.全系统是指生产维修的各个侧面均包括在内，如预防维修、维修预防、必要的事后维修和改善维修。 ★.全效率是指设备寿命周期费用评价和设备综合效率 ★.全员参加是指从公司经理到相关科室，直到全体操作工人都要参加，尤其是操作工人的自主小组活动。 全系统 全效率 全员参与 基础 目标 载体 二. TPM特点之二 零事故 零损耗 零不良 零浪费 零故障 二. TPM特点之三 不接受不良 零缺陷 不制造不良 不流出不良 二. TPM特点之四 五现手法 现场 现物 现实 现金 现认 现场：出现问题第一时间去现场，不能逃避问题。 现物：接触现物，直面问题，不存侥幸心理。 现实：分析问题原因，立即作出决断，防止同类问题再发生。 现金：将损失和改进的花费换算成现金，使人人心中有数。 现认：现场确认，明确责任和改进措施。 三.TPM的产生 TPM理论起源于美国，完善成形于日本。 四. TPM发展 1. 事后维修（BM）阶段（1950年以前） 2. 预防维修（PM）阶段（1950-1960年） 3. 生产维修（PM）阶段（1960-1970） 4. 全员生产维修（TPM）阶段（1970年至今） 五.TPM目标 1.TPM以最大限度发挥设备功能，以零故障、零缺陷为总目标。 2.TPM以降低六大损失（设备故障、安装调整、空转短暂停机、速度降低、加工废品、初期未达产）来提高设备综合效率（OEE）。 设备综合效率OEE的计算公式： OEE=时间开动率*性能开动率*合格率*100%， OEE的计算之一 OEE=时间开动率*性能开动率*合格率*100%， A、时间开动率=开动时间/负荷时间 （一些日韩企业称之为稼动率，） 其中， 负荷时间=日历工作时间-计划停机时间-设备外部因数停机时间 开动时间=负荷时间-故障停机时间-设备调整初始化时间 B、性能开动率=净开动率*速度开动率而，净开动率=加工数量*实际加工周期/开动时间 速度开动率=理论加工周期/实际加工周期 C、合格率=合格品数量/加工数量 OEE的计算之二 假设某设备1天工作时间为8h，班前计划停机20min，故障停机时间20min，更换产品型号设备调整40min，产品的理论加工周期为0.5min/件，实际加工周期为0.8min/件，一天共加工产品400件，有8件废品，求这台设备的OEE。 负荷时间=480-20=460min 开动时间=460-20-40=400min 时间开动率=400/460=87% 速度开动率=0.5/0.8=62.5% 净开动率=400*0.8/400=80% 性能开动率=62.5%*80%=50% 合格率=（400-8）/400=98% 于是得到：OEE=87%*50%*98%=42.6%