2.适用范围：适用于本公司产品形成各过程的控制。

3.职责:：
3.1 技术部负责有关产品技术性文件及关工艺文件的提供。

3.2 质检部门负责产品质量计划的制订及对生产过程中产品质量的监视和测量。

3.3 生产部负责生产过程中各工序的控制。

4.定义：
4.1关键过程：
对成品的质量性能、功能、寿命、可靠性及成本等有直接影响的工序；
产品重要质量特性形成的工序；
工艺复杂、质量容易波动，对工人技艺要求高或问题发生较多的工序。

4.2特殊过程：
产品质量不能通过后续的测量和监控加以验证的工序；
该工序产品仅在产品使用或服务交付后不合格的质量特性才能暴露出来。

5.程序
5.1生产准备
5.1.1相关部门接到《生产任务单》后，依计划表时程，进行人员、生产设备、工装夹具、检测设备及所有有关此产品的工艺技术、检验文件的准备。

5.1.2生产车间工段长根据《生产任务单》和《领料单》到安排第一工序操作员工仓库领料。

5.1.3在做生产准备同时，生产组长须事先对生产操作员工解说相关产品特性及质量要求水准，以利过程质量的控制。

5.2 首件生产
5.2.1生产车间在每份生产工单生产开始及换装工装、换刀、改程序、换人后对质量有影响和生产设备经过较大维修后等情况，均须进行首件生产.。

5.2.2生产首件后，生产车间填写《首件确认书》连同首件一并交品管部门确认。

5.2.3如首检不合格，生产车间须通知相关技术人员、品管人员解决异常原因后，须重新生产首件交品管部门确认。

5.2.4如因首检不合格而解决异常原因影响生产计划时，生产车间须通知生产计划部，由生产计划部作出生产调整。

5.3 批量生产
首件经品管部检验合格后，生产车间安排批量生产并根据《工艺流程卡》进行生产。

5.4 工序控制
5.4.1 员工能力
从事生产操作、检验的员工均须获得其工作范围所必要的能力，其能力培训的获得依《人力资源培训管理程序》进行。

5.4.2设备的控制
设备的控制依《生产设备管理程序》进行。

5.4.3物料的控制
5.4.3.1各生产车间需确保使用经检验合格或让步接收之物料进行生产，各物料均需有清
晰的标识。

5.4.3.2生产过程中发现的不合格物料（包括配件、原料、半成品），依《不良品管理程序》进行处理。

5.4.3.3 生产用物料按车间规划的区域堆放，均须标明其状态。

5.4.4生产方法
5.4.4.1工程部及制造部门、质检部门须依规定职责范围制订技术文件、作业指导书、工艺流程图等，其内容包括工艺、图纸、检验规范和适宜的检测用具及设备等。

5.4.4.2 生产有关的作业指导书等必要时须挂于相应的操作工位上，以利于操作员获得指导，操作员工必须按照作业指导书要求操作。

5.4.5关键过程和特殊过程的控制
本公司的关键过程是各种产品的成品质量控制；特殊过程是钣金加工、电焊的烧制、配电箱操作。对这些过程应进行确认，证实它们的过程能力，适用时，这些确认的安排应包括：
a、过程鉴定，证实所使用的过程方法是否符合要求并有效实施；
b、对所使用的设备、设施能力（包括精确度、安全性、可用性等要求）及维护的严格要求，并保持维修保养记录，具体执行《生产设备管理程序》的有关规定；相关生产人员要进行岗位培训、考核，具体执行《人力资源培训管理程序》；
c、由技术人员确定合适工艺参数，技术部负责编制工序作业指导书，经技术部负责人审批后实施，以保证产品质量；
d、对这些过程的生产监控应进行记录，并保持这些记录；
e、过程的再确认：按规定的时间间隔或当生产条件发生变化时（如人员、刀具、程序的变化等）应对上述过程进行再确认，确保影响过程能力的变化及时作出发应，根据需要对相应的生产工艺和作业指导书进行更改，执行《文件与资料控制程序》。

5.5过程检验
5.5.1 自检：各操作员工须对自己生产的产品作自检，防止不合格产品入库、发货和不良品转入下一工序。

5.1.2互检：下工序员工对上工序的质量进行检验。

5.5.3LQC、IPQC的检验控制依《过程检验程序》进行。

5.5.4过程检验或生产过程中发现的不良品依《不良品管理程序》进行处理。

5.6 经过程检验合格的产品，生产车间按《作业指导书》上的要求进行包装。

5.7 各生产班组应日清日结，将实际生产情况做好记录，供相关人员查阅。

5.8 品管部FQC按《成品检验程序》进行检验。检验合格的成品，交工段长入库，检验不合格的成品依《不良品管理程序》处理。

5.9 生产全过程中的产品标识依《产品识别与追溯程序》进行处理。

6.相关文件
6.1 《工艺流程图》
6.2 《生产设备管理程序》
6.3 《不良品管理程序》
6.4 《作业指导书》