TPM 介绍
DF Ren
1 事后维修 (BM :Breakdown Maintenance） 发生故障后再维护 1950年以前
2 出错维修 (CM : Corrective Maintenance ） 查找薄弱环节对其进行改良 1950年以后
3 预防性维修 (PM :Preventive Maintenance） 对周期性故障进行的维护 1955年前后
4 维修预防 （MP: Maintenance Prevention） 设计不发生故障的设备 1960年前后
5 生产维护 （PM: Productive Maintenance） 综合上述方法所提出的系统的维护方案 1960年前后
6 全员生产维护 (TPM: Total Productive Maintenance) 全员参与型的保养 1980年以后
TPM的发展历史
广义： 包括人员、机器、物料、环境等在内的全方位的管理,也叫“全员生产保全”,目的是在各个环节上持续不断地改善,积小善为大善,从而实现整体上的改进并通过标准化将改善的结果长久保持。 狭义： 专指对机器运行损失的预防维护,目的就是通过减少机器的相关损失来达到机器使用效率的最大化。
TPM是什么？
TPM的定义: TPM是一种通过全体人员共同参与，以达到生产维护和设备保养效率最大化的生产模式。 它是一项持续改进的活动，应该由生产、维修和工程等全体人员共同担当责任。
TPM 是一套完善操作的流程，而非单纯的设备维修
意义及目标
推行TPM的意义
TPM带来的 好处
提高工程、操作 和维修人员之间 的团队协作能力
减少能源的浪费
改善生产环境， 舒适而高效地 进行作业
提高设备综合效率 OEE
提高员工维修技能 和相关专业知识
稳定制造工艺，提高产品质量
精益生产的一把工具
标准作业
全员生产维护 TPM
5S与可视化 管理
快速换模
防止出错
精益布局
单元化生产
拉动系统
价值流图
精益生产工具
开展TPM的目的
短期目标：
o 提高员工对设备和工艺的共同责任感 o 加强对设备稳定性和故障早期诊断的可视化管理 o 加强操作人员日常生产维护巡检 o 提升员工的技能和对设备的专业知识
长远目标：
o 巩固质量的稳定性 o 提升设备的可靠性和可维护性 o 加强设备预防性的维护保养 o 使员工舒适而高效地生产
TPM 八大支柱简介
TPM的八大支柱
自主保全 焦点改善 专业保全 初期改善
质量保全 环境改善 事务改善 人才培养
自主保全七大步骤
自主保全
即操作人员与维修、工程和管理人员一起合作，通过采取一系列步骤而达到下列目的的一项活动： — 稳定设备和工艺 — 提高机器的生产能力 — 维持设备最优的运行工况 — 故障的预先检测 — 防止设备老化