一、目的：对生产产品的工作现场进行整理、整顿，保持生产设施处于清洁、整齐、有序的状态，并持续不断地改进工作环境的条件，以提高员工的工作积极性和工作效率，为确保产品质量创造条件。

二、范围：凡与本公司产品质量有关的办公场所、生产现场、车间、仓库和厂房区域等均适用。

三、定义：
1、工作环境：指对制造和产品质量有影响的过程周围的条件：这种条件可以是人的因素(如：心理的、社会的)、物的因素(如：湿度、洁净度、灰尘等)，物的因素一般包括：厂房维护，灯光照明，噪音，取暖、通风、空调、电器装置的控制，以及有关的安全隐患。

2、5S:指的是5S的日文SEIRI(整理)、SEITON（整顿）、SEISO （清扫）、SEIKETSU(清洁)和 SHITSUKE（素养）这五个单词，由于这五个单词的日文发音的第一个字母都是“S”，所以简称为5S。

3、整理将办公场所和工作现场中的物品、设备清楚的区分为需要品和不需要品，对需要物品进行妥善保管，对不需要物品则进行处理或报废。

4、整顿：将需要物品依据所规定的定位、定量等方式进行摆放整齐，并明确对其予以标识，使寻找物品需要的时间减少为零。

5、清扫：将办公场所和现场的工作环境打扫干净，使其保持在无垃圾、无灰尘、无脏污、干净整洁的状态，并防止其污染的发生。

6、清洁：将整理、整顿、清扫的实施做法进行到底，且维持其成果，并对其予以标准化、制度化。

7、素养：以“人性”为出发点，透过整理、整顿、清扫、清洁等合理化的改善活动，培养上下一体的共同管理特点，使全体人员养成守标准、守规定的良好习惯，进而促进全面管理水平的提升。

四、职责
1、生产现场、车间区域、厂房区域的工作环境执行、维持和管理：各相关部门。

2 、生产现场、车间区域、厂房区域的工作环境检查和监督：5S推行委员会。

五 内容：
1、工作环境区域划分：
以5S推行委员会为主导召集相关部门根据各部门实际的工作区域使用情况划分，明确各部门工作环境责任区域的负责人员。

2、5S推行委员会及各区域的负责人员组成5S检查小组，并于每月一次对公司内所有的生产现场、车间、厂房（包括办公室）等区域按公司区域规定的项目和内容进行5S检查，并将检查的结果记录于“5S检查表”中，对检查发现的不符合事项给与通报和相应处罚并要求整改。

3、工作区域的环境要求：
3.1地面上的环境要求：
3.1.1 没有死角或凌乱不堪的地方；
3.1.2 没有闲置或不能使用的推车、叉车、机器、设备、 模具、夹具等；
3.1.3没有闲置于各生产车间的清扫用具、垃圾桶、材料箱、纸箱、容器、油桶、漆罐、油污等；
3.1.4 工作场所没有不该有的东西，如：衣服、拖鞋、雨伞、皮包、空盒子、花盆、烟灰缸等物。

3.2 通道的环境要求：
3.2.1通道宽度要求：
A)、人行道：1.0米以上。

B)、单向车道：最大车宽0.8米以上；
C）、双向车道：最大车宽2＊1.0米以上。

3.2.2通道规划的颜色要求：
A)、通道线颜色：黄色。

a)、通道线表示法：用黄色胶带粘贴或黄色的油漆涂刷。

B)、通道线颜色宽度：
a)、主通道：10cm
b)、次通道或区域线：5－7cm
3.2.3通道的其他要求：
A)、尽量避免弯角，搬运物品的方式采取最短距离。

B)、通道的交叉处尽量使其直角。

C）、左右视线不佳的道路交叉处尽量予以避免。

D）、在通道上不可停留和存放任何物品。

E）、要时常保持通道地面干净，有油污时应立即清除。

F）、安全出口必须畅通，不可堵塞，并且要有“安全出口”标识。

3.3工作场所的环境要求：
3.3.1使用拖把、扫把等定时清扫工作场所、车间、厂房地地面、工作台、机器设备等。

3.3.2工作场所内不可放置3日内不使用的物料。

3.3.3零件、产品或材料不可掉于地上，应将其置于周转车上或塑料筐或其他容器内，不可直接将其置于地面上，并且对其要有一定的标识。

3.3.4 经常清理地面，使其清洁、干净、不可有油渍或水渍。

3.3.5 消防栓与广告栏前均不可有障碍物。

3.3.6工作场所内不可有“没有必要”的架子或屏障影响现场的视野。

3.3.7车间现场车行道、人行道及安全通道要畅通，地面要平整无损。

3.3.8地面、墙壁、工具箱内外、工作台上下、塑料板均需保持整洁，无散落套圈，设备周围不准放置与本机无关的物品。

3.3.9 检测仪器、器具、标准件应放置有序，位置适当，便于使用和操作，防止变形和工序磕碰伤。

3.3.10工位器具（工具箱、工作台、筐、板凳等）均按需按规定位置摆放，不能超出规定的标准线。

3.3.11车间产品要摆放整齐，在加工摆放过程中要轻拿轻放，防止磕