1 注塑过程中常见问题及对策注塑过程中的常见问题 气眼 黑点或黑纹 发脆 烧焦/焦痕 飞边/毛边 分层起皮 流痕 欠注 银纹/水花 缩痕 熔接痕 注塑过程中的常见问题成型问题-气眼 气眼是指空气被困在型腔内而使制件产生气泡的现象. 它是由于两股熔体前锋交汇时气体无法从分型面、顶杆或排气孔中排出造成的。 气眼通常位于熔体最后填充的地方。 缺少排气口或排气口尺寸不足将导致在最后填充部位产生气眼或其他表面缺陷. 如果制件设计薄厚不均，也非常容易造成气眼现象。 气眼可能引起的问题: 困在型腔内气体不能被及时排出，易导致出现表面起泡，制件内部夹气，注塑不满等现象。案例 (表面起泡) Air bubble cut open改进方法成型问题-黑点/黑纹 黑点/黑纹是指在制件表面存在黑色斑点或条纹，或是棕色条纹。 黑点/黑纹的起因 材料降解 : 塑胶过热分解将导致黑点或条纹。塑胶如果在封闭的料筒内、螺杆表面 停留时间过长，将导致炭化降解，故而在注塑过程中产生黑点或条纹。 材料污染 : 塑胶中存在脏的回收料、异物、其他颜色的材料或易于降解的低分子材料，都可能引起上述现象。空气中的粉尘也容易引起制件表面的黑点。案例 (黑纹)改进方法 (1)改进方法 (2)成型问题-发脆 发脆原因分析 干燥条件不适合 注塑温度设置不对 浇口和流道系统设置不恰当 螺杆设计不恰当 熔解痕强度不高 使用过多的回收料 制件发脆是指制件在某些部位出现容易开裂或折断。发脆主要是由于材料降解导致大分子断链，降低了大分子的分子量，从而使聚合物的整体物理性能下降。 12 案例 (发脆)改进方法(1)改进方法 (2)成型问题- 烧焦/焦痕 焦痕形成原因 型腔空气不能及时排走 材料降解 过高熔体温度 过快螺杆转速 流道系统设计不当 焦痕是指由于型腔内气体不能及时排走，导致在流动最末断产生烧黑现象。 16 案例(焦痕)改进方法成型问题-飞边/毛边 飞边/毛边是指在模具分型面或顶杆等部位出现多余的塑料，使制件在上述地方出现不规则的边角。 飞边产生原因 合模力不足 注塑过程中如果合模力过小，不足以抵消注塑压力，就极易在分型面上产生飞边/毛边现象。 模具存在缺陷 如果模具发生变形，或者有异物存在分型面上，或者模具设计上存在缺陷，都可能导致产生飞边/毛边现象 。 成型条件不合理 诸如熔体温度过高，注塑压力过大等工艺上的不合理均可能导致产生飞边/毛边现象。 排气系统设计不当 如果排气系统设置不当，或排气槽太深，均会导致产生飞边/毛边现象。 Flash案例 (飞边)改进方法 21 成型问题-分层起皮 分层起皮原因分析 混入不相容的其他高分子聚合物 成型时使用过多的脱模剂 型腔内熔体温度过低 水分过多 浇口和流道存在尖锐的角 树脂温度不一致 分层起皮是指制件表面能被一层一层的剥离。 22 案例 (分层起皮) 23 改进方法 24 成型问题-流痕 流痕的原因分析 熔体温度过低 模温过低 注塑速度过低 注塑压力过低 流道和浇口尺寸过小 流痕是指在浇口附近呈波浪状的表面缺陷 25 案例 (流痕) 26 改进方法 27 成型问题-欠注 欠注是指模具型腔不能被完全填充满的一种现象。 欠注形成原因 任何阻止聚合物熔体流动或使聚合物注塑量不足的因素均可能导致欠注现象。这些因素包括： 熔体温度、模具温度或注塑压力和速度过低 原料塑化不均 排气不良 原料流动性不足 制件太薄或浇口尺寸太小 聚合物熔体由于结构设计不合理导致过早硬化或是未能及时的进行注塑. 28 案例 (欠注) 29 改进方法(1) 30 改进方法(2) 31 成型问题-银纹/水花 银纹产生的原因分析 原料中水分含量过高 原料中夹有空气 聚合物降解 材料被污染 料筒温度过高 注塑量不足 银纹是指水分、空气或炭化物顺着流动方向在制件表面呈现发射状分布的一种表面缺陷。 32 案例 (银纹) 33 改进方法 34 成型问题-缩痕 缩痕是指制件在壁厚处出现表面下凹的现象，通常在加强筋、沉孔或内部格网处出现。 沉孔形成的原因分析 注塑压力或保压压力过低 保压时间或冷却时间过短 熔体温度或模温过高 制件结构设计不当 35 案例 (缩痕) 36 改进方法 37 成型问题-熔接痕 熔接痕是指两股料流相遇熔接而产生的表面缺陷 熔接痕产生原因分析 制件中如果存在孔、嵌件或是多浇口注塑模式或是制件壁厚不均，均可能产生熔接痕。