江西下垄钨业有限公司 调研及改善建议方案 北京精益广合管理顾问有限公司CLSS 2013年5月30日 -1- -2- 制造流程梳理工作方法4 制造流程问题点分析&改善方向制造流程梳理背景制造流程梳理问题点改善计划 一、制造流程梳理背景 应五矿有色的邀请，为了解下垄的生产现况以及企业对持续改进工作的需求，获得第一手资料，CLSS首席顾问张智育、初学来、杜石磊于5月20日至21日专程赴下垄进行制造流程梳理。 下垄本着追求“卓越”奋斗目标，希望通过咨询公司对制造流程梳理，借助于外面先进的管理理念对企业发展产生巨大的推进作用。 制造流程梳理中指出问题并不意味着对下垄企业管理的否定，更不意味着目前公司的做法没有成绩，恰恰相反，下垄企业在发展过程能够清醒地认识到制造业未来发展的趋势和自身特点的结合，坚持追求卓越的想法，是值得尊重和敬佩的。 调研中得到了王总、叶总、姚总、选矿厂王厂长、赖厂长等下垄相关人员的大力支持，非常感谢！ -3- 一、制造流程梳理背景 企业面临的问题点： 经营成本居高难下 陈旧生产设施、设备（59、89年）影响企业生产效率 安全生产形势不容乐观 推进多金属综合回收的示范基地项目建设 -4- -5- 制造流程梳理工作方法4 制造流程问题点分析&改善方向制造流程梳理背景制造流程梳理问题点改善计划 二、制造流程梳理工作方法 下垄钨业根据自身需求选择以选矿厂为试点进行精益改善，为更好的分析选矿厂在制造流程中存在的问题，并从现场工艺流程入手，听取现场操作人员对制造流程存在问题的反馈，了解产品质量情况、设备情况、成本情况、考察现场物料定置摆放、看板设置等，并通过专业的分析，给出改善关注的重点，推荐可采用的管理方法和工具，确定了咨询公司和企业的推进职责，实施持续改进活动。 -6- 二、制造流程梳理工作方法 选矿厂生产工段下设粗选、重选、精选工段、设备工段、水电工段、护厂队，日处理原矿1000吨规模，粗选工段日处理能力700—840吨/日，班处理230—280吨/日；重选工段日处理能力不低于250吨/日；精选作业：毛砂精选作业、高锡（白钨）毛砂精选作业细泥精矿和低度钨 除磷除鈣产出优质的细泥与微细泥钨精矿。选矿厂生产工段生产规模能够满足市场需求，工段中现存最大问题：作业环境噪声大、高强度作业岗位操作疲劳，人机作业管理上缺少标准化管理、设备预防保全管理不足、现场危险源识别能力不足，存在安全隐患。 粗选、重选工艺流程 黑白钨分离工艺流程 精选 钨系统工艺流程 -7- -8- 制造流程梳理工作方法4 制造流程问题点分析&改善方向制造流程梳理背景制造流程梳理问题点改善计划 现场 安标化改善 (可视化) 1.安全、环境待改善 2.现场定置化管理有待提升 3.设备预防保全管理改善提升 4.简易自动化的应用 三、制造流程问题点分析&改善方向 -9- 1.安全、环境待改善 -10- 现 场 调 研 优点 安全\环境各项管理制度完善 噪声、粉尘、药品安全管理警示标识醒目 安全管理意识强（参观人员安全教育） 参观人员培训记录 噪声危害提示标识 安全宣传漫画 1.安全、环境待改善 安全、环境管理现状与不足 现场安标化标识有，危险源识别不足 噪音最小化控制措施有待提高 电源控制器安全警示标识不统一，不醒目，缺少安全管理联系方式 现场药品化学品定量、安全存放管理待完善 现场操作环境布局不合理，岗位作业空间狭小作业困难 车间安全走道存在安全隐患（水管及部品放置混乱） 安全通道紧急疏散图、组织指挥联络看板、管理看板待改善 -11- 现 场 调 研 1.安全、环境待改善 标识附贴位置与物体未能完全对应 消防设施管理状态待 改善：有没有点检，能不 能使用，要一眼识别。 -12- 灭火器状态管理不足 过道湿滑、水管放置到过道中 高空 无防护 1. 安全、环境待改善 现场电线杂乱无防护 作业过程中无药剂危害标识 电源控制无防护 电源控制无防护 -13- 1. 安全、环境待改善 建议改善使用的工具 安标化提升 消除隐患 、安全预防、危险防错 -现场危险源识别、危险源改善、 -危险源管理：视觉化、醒目化 定量化管理 -危险化学品存放、搬运、使用 液体 状态管理 -噪声dB管理，改造、控制声源降低 噪声强度 -安全标示统一（形状、颜色、位置 等）管理，可视化管理 -废弃物管理 -应急措施业务顺序看板管理 -紧急疏散组织化管理 安全通道可 视化管理 -消防设施状态管理改善 不足点 改善方向 -14- 安全、环境改善案例 安全管理（附有错误案例） 环境管理（案例及要求） -15- 安全、环境改善案例 -16- -17- 现 场 调 研 优点 设备名称及物品名称标识齐全 设有个人物品放置处 现场电缆编排整齐 现场电缆整齐编排 个人物品放置 设备标识 2. 现场定置化管理有待提升 定置化管理现状与不足 设备、物品识别不明确，标识不统一 现场操作标准化管理不完善（人员、设备） 现场不必要的物品及个人资料放置较随意 现场排管排线混乱，行走不方便 工器具未进行分类管理，放置混乱，拿取时较困难 人员上岗合格证，特殊工种操作证现场佩戴及管理有待提升 现场灰尘、设备表层灰尘待清洁 漏水、锈、不合理问题点明显，待整理整顿 企业内部定置化管理标准缺失 2. 现场定置化管理有待提升 -18-