审核日期
部门负责人
纪松柏、林龙霖
检查
结论
序号
过 程
条款编号
输入
输出
负责部门
资源
方法
业绩指标
顾客导向过程COP1
与产品有关要求的确定和评审（合同评审）
1与产品有关要求的确定（7.2.1）；
2 与产品有关要求的评审（7.2.2）；
3与产品有关要求的评审——补充（7.2.2.1）；
4 保密（7.1.3）；
5组织制造的可行性（7.2.2.2）
1顾客需求（合同/订单/询价单）；
2开发协议、产品资料及相关信息；
3顾客潜在需求；
4法律法规要求
5生产能力、生产现状、库存、供应商交付能力
1经顾客确认的顾客要求清单、评审结果、报价单；评审后的合同；
2销售生产计划单；
3新产品或顾客产品更改要求风险（制造可行性）评估；
4执行合同的记录（合同评审记录、合同台帐等）
5试制任务书（新产品）
1主管部门：销售部、生产部
2能力要求：产品知识，法律法规知识
3相关部门：其他部门
办公设备/通讯设备、ERP、FAS系统；办公室/会议室。
1.《QP7-1顾客沟通与合同订单评审程序》；
1. 100%按顾客要求的日期交货
2. 数量达成率98%，品种达成率95%。看板订单的出货达成率：100%
3. 所有部门的订单评审应在两个工作日内完成
□改进项：
□不合格项：
审核记录
编制： 日 期：
内审查检表No.COP2/1
内审员姓名
审核日期
部门负责人
林龙霖
检查
结论
序号
过 程
条款编号
输入
输出
负责部门
资源
方法
业绩指标
顾客导向过程COP2/1
产品质量先期策划（APQP）
1产品实现的策划（7.1）
2产品实现的策划——补充（7.1.1）；
3 APQP参考手册；
4工厂、设施和设备策划（6.3.1）；
5组织制造的可行性（7.2.2.2）。
6更改控制（7.1.4）。
1顾客呼声
2公司经营计划；
3顾客营销战略；
4产品/过程标杆数据；
5顾客要求（图纸和技术文件/技术协议/合同等）；
（以APQP第一阶段的输入为主，亦应检查其他各阶段的输入）；
6类似设计经验；
1项目计划；
2技术规范；
3试验/实验报告；
4产品/过程特殊特性；
4过程流程图、工厂平面布置图；
5 PFEMA；控制计划；
6生产设备/监测装置和工装到位；
7作业指导书；
8进行生产确认(过程能力计算和MSA)；
9新产品及时交付，顾客确认（完成PPAP等）。
1；主管部门：生产部技术
2APQP多功能小组：
1）小组成员应具有各方面的知识和技能；
2）技术人员应具备相应的资格，掌握必要的设计技能。
3）必要时吸收顾客和供方人员。
3相关部门：其他部门
1 CAD设备（包括电脑/复印件/打字机等）；
2设计场所
3监测装置；
4试制/生产场所；
5生产设施和设备/工装；
6资 金等。
1.《QP7-2新产品开发与试作控制程序》
2.《QP7-4 FMEA失效模式及后果分析程序》
3 《EQP7-17监视和测量设备控制程序》
4.各相关控制计划文件
1. 必要时，开发小组长应主持召开相关协调会，以确保开发进度依计划如期完成
2. 开发小组依据试作阶段[质量不良履历表]记录的资料，修订P’FMEA，形成量产[过程FMEA分析表]
3.FMEA修订周期：原则上以量产后每6个月做一次修改
□改进项：
□不合格：
审核记录
编制： 日 期：
内审查检表 No.COP2/2
内审员姓名
审核日期
部门负责人
林龙霖
检查
结论
序号
过 程
条款编号
输入
输出
负责部门
资源
方法
业绩指标
顾客导向过程COP2/2
过程设计
1设计和开发策划（7.3.1）；
2多方论证方法（7.3.1.1）；
3设计和开发输入/制造过程设计输入（7.3.2/7.3.2.2）；
4特殊特性（7.3.2.3）；
5设计和开发输出/制造过程设计输出（7.3.3/7.3.3.2）；
6设计和开发评审（7.3.4）
7监视（7.3.4.1）
8设计和开发验证/设计和开发确认（7.3.5/7.3.6）；
9设计和开发更改的控制（7.3.7）
a)顾客提供的设计记录；
b)设计失效模式及后果分析（DFMEA，如顾客提供）；
c) APQP策划第一/第二阶段的输出：产品/过程特殊特性及分类、分级；
d)生产过程能力及成本目标；产品保证计划,APQP小组的新设备、工装和设施和新量具、试验设备要求等；
e)开发计划书;
f)以往开发的经验。
a)规范和图样；
b)工艺方案（如制造过程流程图、车间平面布置图）; c)PFMEA;
d)控制计划; e)作业指导书（提供采购、
生产、检验和服务的信息）；f)有关质量、可靠性、可维修性及可测量性的数据； g) 适当时，防错活动的结果；h)产品/制造过程不合格的及时发现和反馈方法；h)满足顾客要
求的产品（通过顾客的生产件批准 ）。
1主管部门：生产部技术；
2技能要求：a)计算机辅助设计（CAD）;b)可制造性设计/可装配性设计;c) 潜在失效模式及后果分析（FMEAS）；
d)几何尺寸和公差（GD&T）等。3相关部门：其他部门
1办公设备；
2 CAD设备；
3测量和制造设备。
1.《QP7-2新产品开发与试作控制程序》
2.《QP7-4 FMEA失效模式及后果分析程序》
3.《QP7-14过程控制程序》
1.在正式生产至少1000台后应对量产可行性实施审核，并形成[量产可行性签署报告]。
2. 当过程不稳定或能力不足时，应修改《控制计划》，适当时应包含100%检验
3. 开机、换模或操作人员、原材料（物）料有所变更时，作业人员及过程检验员应自行检查并记录于相应的检验记录表内
□改进项：
□不合格项：
审核记录
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