供应商技术文件
供应商必须制定、执行和保证为××提供产品的质量和可靠性的书面规程（产品图纸、工艺文件和检验文件、质量保证手册、材料规格、试验报告等）。
这些规程必须提供给××采购部供应商质量巡检员进行审查。
有关提供给××的材料和/或产品中所含有害物质的文件：
产品在安全性、生态学和对环境的影响方面应符合国家法规要求，在初步洽谈或提交样件期间的产品必须提交与产品制造中使用的原材料或以后可能会使用的原材料内所含化学成分的有关文件。特别是产品必须不含镉，除非是图纸上特别提出要求，但应由南亚工程部批准。
2.2 来自××的技术资料
××向供应商提供专用工程标准（图纸、标准、供应商质量要求等）并按需要更新这些标准。
供应商应将这些标准与其他更新资料一起保存好，保证它们在生产过程质量控制时能正确使用。
2.3 可行性
供应商在开发新产品或新工艺过程时，必须首先向××保证它们有能力开发和制造符合所有工艺要求的产品，并具有相应的供货能力。供应商应开展产品质量先期策划（APQP）工作，并报南亚采购部核准。详见本要求的§7.1。
2.4 质量保证
虽然产品的制造工艺和生产设备的独立选择、开发由供应商完全负责，但它们的质量保证体系至少应包含下列要求：
2.4.1 FMEA（故障模式和后果分析）
对所有产品和/或由供应商设计的产品，供应商必须评估与产品设计或工艺过程有关的潜在故障起因和后果。因此，供应商应使用故障模式和后果分析（FMEA）技术，通过对潜在故障模式的系统性分析，防止缺陷的发生。
FMEA技术适用于设计和制造工艺规程，因此：
—— 对于供应商设计的所有产品，××要求供应商编制设计FMEA。
—— 对于供应商开发的所有产品，××要求供应商编制过程FMEA。
2.4.2 生产体系规划
供应商在独立开发生产工艺规程和独立选择生产设备的过程中，必须具备保证产品质量和可靠性所需的一切必要手段，以便通过测量关键特性的工艺能力来确保
充分性和性能一致性。
通过测量工艺过程能力Cp、Cpk，以便能评价生产过程是否能够保证零件特性在规定公差范围内（具体方法见9.01102/08—统计过程控制参考准则）。
2.4.2.1 工艺过程控制规划
供应商必须通过对工艺参数的动态控制，保证对制造和装配过程作最佳管理。
因此供应商必须使生产过程的所有关键特性处于控制之下。
生产中检查生产过程是否保持在受控状态所需的方法是：
l 生产过程自动调整
这是结合在自动化系统中，以便在检测到生产过程偏移的基础上作自动调整。
l 通过计量检查
这个方法通过X-R控制图来识别决定生产过程易变性的系数，从而启动最适当的纠正措施来防止不合格产品的生产。
l 通过计数检查
通过计数来检查是应用控制图（P图、C图等）来合理地使用特性，并在定性数据（通过或不通过、存在或不存在等）的基础上进行分析，从而采取纠正措施，使缺陷大大地减少。
附注：这些检查是在经分析后，判断它们不能用计量检查的情况下进行的。
2.4.3 子供应商
供应商必须对子供应商的符合性作预防性评价，以保证子供应商按照上述的要求执行，并与供应商采用相同的质量控制体系。
不论使用哪一种方法，供应商应保证对不合格产品与子供应商一起立即采取纠正措施，且应将评估准则和采取的措施通知××。
只有当子供应商在供货时所作的更改可能涉及生产过程周期和/或材料更改时，才需将这些更改通知××。
2.4.4 产品控制规划
在开始供货前，供应商必须编制控制计划并向××采购部提供，该计划应概括所供产品的所有检验和控制手段。
控制计划最低要求见“附表二”，控制计划应考虑以下内容：
Ÿ 特性和相关重要性等级的说明（见5.1、5.2及表1）；
Ÿ 被控制的工艺过程阶段；
Ÿ 要接受检查的样品量；
Ÿ 与制造或子供应商工艺过程稳定性有关的检查频度；
Ÿ 所选择的检测、试验设备以及检查方法；
Ÿ 检查频次和/或用于记录检验结果的文件。
控制计划还应该包括向××交货前对产品所作的功能、性能和可靠性检查。
如果制造流程中包括除正常流程以外的操作，则必须将控制计划扩展到这些操作。
2.4.5 检查要求
2.4.5.1 供应商的检具、量具和检验设备必须齐全且状态完好，以保证产品在制造过程中的所有阶段均能符合产品特性要求。检验设备的精度和校验必须按书面维护规程执行。
2.4.5.2 如果供应商不具备某些检查和试验所必要的设备，供应商必须：
a）向××采购部告知他无法检查的特性以及他准备委托试验的合格实验室的名称；
b）向××相关部门提交试验报告副本，必要时，试验报告副本必须与质量合格证书等文件一起提交。
c）在规定时限内保存好原始试验文件。
2.4.6 检验设备状况
2.4.6.1 ××需要时，供应商必须能表明在批量供货前，试验所得出的资料和检验设备早已投入到有效使用中。