课题名称
提升支架分装F91A系列小时生产能力
单 位： 车 架 车 间 发布人： 徐 帆 时 间： 二〇一二 年二月
小组简介
发表内容
Phase 1
车间要求
现阶段生产能力无法保证交期
本班组现状
从右图可以看出，F91A在各系列车型中小时生产台数最低仅为13.1台/h，离平均小时生产台数相差太远。因此必须对此系列进行改善提高整体小时生产台数
小组选题
提升支架班分装F91A小时生产能力
我们将从优化作业编程，现场布局改善，人员合理配置进行入手进行改善，相信目标一定可以达成
单位：台/h
从上图可以看出，搬迁前，F91A系列的生产能力为18台/h。现阶段能力仅为13.1台/h。
1、转产前，F91A系列小时生产台数可达18台/h,那我们也有能力去达到18台/h,考虑目前铆接方式发生相应转变，暂定目标为16台/h.
目标可行性分析1
目标可行性分析2
从上图可以看出，影响F91A小时生产能力的主要原因集中在卧铆1和卧铆2两个工位，作业时间超过4分钟，而其它工位作业时间甚短，如若我们可以将此两处的作业内容降低此两处的作业时间到3.75分钟，即可以达成目标60/3.75=16台/h。
标准件
车厢下角铁
前内加强梁
中内加强梁
后内加强梁
尾横梁连接板
副簧后支架
副簧前支架
后簧后支架
后簧前支架
2步
6步
4步
2步
2步
前减震器支架
卧铆1
卧铆2
对卧铆1和卧铆2工位作业布局及作业路径调查发现，在这两个工位上集中了所有的零部件装配，合计零部件14个，卧铆1铆接铆钉数为33个，卧铆2铆接铆钉30个，其中卧铆2装配零件数量8个，并存在交叉作业。存在较大的浪费现象。如果消除这些浪费，卧铆作业时间将得以减少。
卧铆1、2工位作业现场布局及作业路径、时间调查
缓冲块支架
前簧后支架
后减震器支架
卧铆2
前横梁连接板
6步
2步
1步
3步
4步
2步
4步
2步
2步
2步
卧铆1
目标可行性分析3
目标可行性分析4
从三个工位的作业时间及每个步骤的作业时间可以看出，有着很大的优化空间，如果我们优化作业编程，减少瓶颈工位作业时间，小时生产能力必定可以提升
找出四个末端因素
为什么F91A小时生产能力低
搬运时间长
步行时间长
零部件需弯腰拿取装配
物料放置距离远
弯腰次数多14
作业编程不合理
弯腰时间长
人员交叉作业
等待时间长
无零部件存放器具
步行次数多
工位布局不合理
作业速度慢
员工技能水平低2 3
要因验证计划表
制表人：徐帆　 2011年11月20日
非要因
从技能训练计划表中可以看出，卧铆铆接操作工技能水平都在L级以上。故判定为：
对卧铆区域作业工位观察时发现，需装配的零部件、加强板过多，全部在地面上摆放，需弯腰6次拿取才能完成单台作业，故判定为：
要因