一.主題選定: 降低在制,提高生產效率.
M/W TPS 示範線 第一階段報告
二.運作組織

周華新課長 李宗勝課長
磨包
加工
TPS小組
TPS小組
現場主管
現場主管
童輝杰組長 蔡立祥組長
經理:程立
裴澤淵 製工
蔣樹生課長
邱峰組長
徐紅軍
裴澤淵 郭正濤
三.產品流程
1.基本生產流程:
磨光
包裝
磨光
包裝
磨光
包裝
磨光
包裝
磨光
包裝
加工(示範線)
線尾入庫
1.加工簡易生產流程: 磨FACE→QC →鑽孔→超洗→烘烤→量角度→配重→點焊→點焊→磨焊道 2.磨光簡易流程: 控重→磨整支段→打亮段→QC →FACE打毛→QC 3.包裝簡易流程: 包膠→噴砂→包膠(2)→噴砂(2)→噴底漆→補磨土→噴白漆→粗化→包膠(3)→噴色漆→轉寫→噴透明漆→打布輪→包膠(4)→噴砂(3)→噴顆粒漆→修亮面→擦拭/打亮→QC
四.推動日程計畫
五.第一階段改善成果
1.五項目標:
a. 加工
b.磨包
1.產能:11月份單班次產能平均284pcs/27人,12月份平均產能305pcs/27人,產能上升8%,至12/28已突破380pcs/27人,效率提 昇30%
380 2.改善成果
2.良品率: 包裝上漆后良品率由原67.8%提昇至74.3%,上升6.5%
2.良品率: 磨光初檢良品率由55%上升到70.1%,上升15.1%
3.在製低減: 加工在製由11月份1044減少為923pcs,在製低減121支. 至12/25,在製已做到710PCS以下.降低334pcs.
3.在製低減: 磨包在製由680支減少為483支.降低193PCS.
六.改善實例:
TPS改善著眼點: 人、 機、 料 、法. 第一階段,主要改善的項目有: 1. 4“s”改善(“三定”) 2. Layout 改善 . 3. 作業方法改善. 4. 看得見管理. 5. 店面的建立.
改善前球頭散放,易產生擦碰傷等品質隱換,改善后,球頭定位擺放,降低了在製,減少尋找時間,提高效率.
改善前
改善后
1. “4”S改善----球頭,物品定容,定量,定位.
2. “4S”改善----整理、整頓
改善前
改善后
4.改善前砂帶統一防置於掛勾上,沒有種類與數量的限制.改善后,砂帶掛與各模光工位上,并限定種類與數量,節省了跟換砂帶時間,同時使物料管理更方便.
改善前,球頭搬運距離遠, 改善后,球頭用滑槽傳遞,節省搬運時間.
改善前
改善后
2. Layout改善----減少搬運浪費.
3. 作業流程改善----減少在製與搬運.
改善前,點焊與電焊依製程集中排列,中間存在大量在製;改善后,點焊與電焊搭配作業,同時用專人配料,即降低了在製,又減少了搬運.
作業流程改善----減少在製與搬運.