FMEA 技 術 的 應 用 FMEA 技 術 的 應 用(Failure mode and effect analysis) 一.起源: FMEA:失效模式、效應與關鍵性分析是一種系統化工程設計 輔助工具,利用表格方式協助工程師進行工程分析,使 其發現潛在缺陷及影響程度,以避免失效發生或降低 其發生時產生之影響. 美國格魯曼飛機公司於1950年首先提出,作為一種可靠度分 析技術. 六十年代初期,美國航空太空總暑將FMEA技術運用於太空計 劃,1974年出版軍用標準MIL—STD—1629A. 1985年,IEC發布國際標準IEC 812將之標準化. 1 制程失效定義: 產品在經過一制造程序時,因制程  而造成其特性無法滿足產品規格 或甚至損壞者,即為制程失效. 失效效應的嚴重等級分為四級: (A).I級:致命失效 此類失效模式發生可能會導致整個系統喪失或造成 人員傷亡. (B).II級:嚴重失效 此類失效模式發生可能會造成嚴重傷害,主要性能受 損,或主要系統受損而導致功能失效. 2 (C).III級:主要失效 此類失效模式發生可能會造成輕微傷害,次要性能受 損或次要系統受損而導致系統可靠度降低. (D).IV級:次要失效 此類失效模式發生不足以造成傷害,性能受損或系統 受損,惟將導致非預期之維護或修理需求. 3 二.FMEA的必要性 提升工程師工程分析能力. 列出所有可能的原因,按優先順序予以解決,提出所有對應措施改善,避免遺漏,避免抓不到重點,避免作不必要的責任追查.(尤其是處理客訴) 國際知名公司成功的經驗(美國汽車業、航空業等). 提升制程品質可靠度. 是一種預防手段,提前預估問題的發生. 下一次工程分析之參考. IEC國際電工委員會發布的“IEC 812”已將FMEA作業程序標準化. 系統文件ES13-001提出了明確的要求. 4 三.兩類FMEA a.設計FMEA: 工標主導. 各處QE 、工程及模具設 計單位配合. 目的: 發現系統設計中的疑點與盲點. b.制程FMEA: QE主導. 工標、工程、製造單位配 合. 目的:分析現有制程中可能的失效,改善制造/ 組裝程序,使製造不良品的機會降低,提 升制程品質. 1.后工程抱怨.(如IVORY后板折彎角嚴重扭曲8PCS). 2.制程之重大異常. 3.重復發生的異常. 4.客戶投訴等. 制程FMEA應用時機 5 制程FMEA範例 6 四.作制程FMEA須具備的方法和工具: 1.品管七大手法:運用柏拉圖、分層法、直方圖等方法進 行數據匯總分析. 2.腦力激蕩法:挖掘可能的原因.(失效原因分析) 3.對比分析法:進行等級界定與優先順序劃分.(控制措施 確定) 4.愚巧法:利用輔助方法去“防呆”也是措施之一. 5.樹圖、KJ法等:由各因素之間的關係、關聯,來確定采取 的控制措施. 6.精密量測:通過高度規、三次元、二次元、投影儀等獲取 所需的數據. 7 五.主流程 8 六.幾個重要的分析指標: 嚴重度,發生率,難檢度,風險優先數 嚴重度------S 發生率------O 難檢度------D 風險優先數------RPN=S*O*D RPN------Risk Priority Number 9 七.嚴重度: 定義: 衡量失效的影響程度. 對外觀、結構、功能、性能穩定性、可靠性之影響. 對下一制程、使用者、設備之影響. 對最終客戶、政府法規、安全、環保的違及. 對系統運轉的影響. (舉例說明:“主機板支盤螺母(6-32#)偏緊導致客戶主板螺絲無法鎖入”) 10 嚴重度(S)劃分標準 11 八.發生率: 定義: 某一原因導致失效發生的機率. 測定方式:CPK 、主觀判定、統計資料. (舉例說明“攻牙無限位”). 12