1 车身制件根据成型分类 2 根据车身位置分类 外板: Eg.机盖外板 内板: Eg.机盖内板 3 根据成型方式分类 拉延: Eg.尾灯框 压型: Eg.左右侧围后内板背板 翻整成型: 4 根据制件深度分类 深拉延: Eg.前围板 浅拉延: Eg.左/右后侧梁盖板本体 5 根据工艺补充方式分类 带法蓝零件: Eg.左右后轮罩外板 无法蓝零件: Eg.行李厢内板 6 根据对称性分类 轴对称零件: Eg.前地板 非对称零件: Eg.前围上盖板 7 根据对称性分类 左右对称零件: Eg.左右侧围内板 8 冲压工艺要素 零件基准中心 冲压方向 送料方向 压料面 工艺补充 坯料 拉延筋 制件定位 压边力及成型力 冲孔及修边 废料刀 翻边整形 9 冲压CAE要素-零件基准中心 零件基准中心 TIP点, START POINT 零件基准点：车身上的百线交点，一般接近零件重心。 返回 一般零件 左右对称零件 特殊形状零件 10 冲压CAE要素-冲压方向 冲压方向 1.无负角 2.拉延深度均匀，尽量减小制品前后凸面高度之差。否则影响成型的稳定性 3.尽量避免侧向力 4.保证凸模与坯料良好的接触状态 5.尽量通过调整后序冲压方向简化工序内容及降低模具成本 返回 a.增大接触面积 b.凸模两侧包容角尽量均匀 c.凸模与坯料接触点尽量多而且均匀分布 d.当无法更改冲压方向时应更改压料面的角度 问题点4 问题点3 好 不好 问题点2 11 冲压CAE要素-冲压方向 冲压方向 外板还应注意： 1.不能有线偏移、啮痕线、划痕。 2.较平缓外板件需要保证凸模中央先接触，慢慢向外扩展，保证成型充分。 自动线生产时应注意： 1.考虑是否后序可以转角，包括前后转角及左右转角，特别对于TRANSFER线生产后序一般不可以转角 2.考虑机床工作最大开口高度大小 返回 好 不好 触料区 12 冲压CAE要素-送料方向 送料方向 手工生产： 1.取送件是否方便。尽量避免在取送料方向采用侧冲机构 3. 针对左右件共模的情况，制件切开序应保证制件分布在左右两侧，方便取料。 自动化生产： 1. 使用吸盘时，需要考虑机械手取料空间，尽量减小制件抓起高度。 2. 充分了解机械手工作方式，大部分ROBOT线各序送料方向需要旋转180度 返回 送料方向 送料方向 送料方向 切开 拉延 修边 送料方向 送料方向 好 不好 13 冲压CAE要素-压料面 压料面 1.保证拉延深度尽量均匀，触料状态无起皱缺陷 2.在能够保证制件充分变形的情况下拉延深度越浅越好 3.拉延面应该是可展的，形状尽可能简单,尽量避免双曲形状 4.压料面应保证制件有一定程度的拉延效应，好的拉延过程应该是坯料成型时一直处于紧张状态。 5.压料面形状复杂时模拟计算时要关注压边圈合拢状态，尤其对与外板制件。 返回 几种常用的压料面 问题点4 保证L0<0.97L1 14 冲压CAE要素-工艺补充 工艺补充 由于制件本身形状起伏，并且多数零件为敞开形状，因此需要制作工艺补充平衡制件自身的起伏及形成闭合形状使板料可以充分成型 1.使凸模均匀触料，当零件本身形状复杂时，可以适当抬高工艺补充，让工艺补充均匀触料，防止起皱。 2.使制件变形均匀，弥补了制件轮廓和高度上的不平衡，保证拉延分模线光顺和拉延高度均匀。 3.简化压料面形状。 4.在保证成型的前提下，尽量减小工艺补充尺寸，提高材料利用率 5.需要考虑补充型面对于后序修边及翻整序的影响。 6.当制件中间材料成型时超过成型极限，应增加预冲孔或工艺切口，即破裂刀 7.左右件合模成型时中间距离一般留8-10mm,大零件可以适当增加到15-20mm 返回 问题点2 问题点3 15 冲压CAE要素-工艺补充 工艺补充类型 返回 16 冲压CAE要素-坯料 坯料 坯料尺寸确定： 估测尺寸：最大断面长度/（1+[3%~5%]）+[120~200]（根据工艺补充深度而定） CAE模拟尺寸：最大流入量处距筋中心线10~15mm (开口，半开口拉延及坯料局部需要流过拉延筋情况除外) 试模料值：一般在CAE计算尺寸基础上增加50mm 返回 估测尺寸：1620/（1+5%）+180=1725 CAE模拟尺寸：1710 试模料尺寸：1760 17 冲压CAE要素-坯料 坯料 坯料形状确定： 1.是否有落料模或摆剪设备，落料是否为开卷落料 2.是否影响材料利用率 3.是否影响成型 返回 18 冲压CAE要素-坯料 坯料 落料分类：开卷落料，切边落料，排样落料，搭边落料等 返回 19 冲压CAE要素-坯料 坯料 坯料流入量：指导现场调试的重要信息 返回 主要材料流动情况是由流入量决定的 破裂和起皱对流入量很敏感? 表面质量如扭曲回弹等对流入量较敏感 啮痕或冲击线等对流入量很敏感 后序模具的修边模刃口和夹持器位置等是依据拉延流入量来设计