TB中华人民共和国铁道行业标准TB/ T 1882－2001铁路机车用粗制轮箍订货技术条件2001— 05— 28发布2001— 12— 01实施中华人民共和国铁道部 发布 前言本标准是在原TB/T 1882－ 1987《铁道机车用轮箍技术条件》的基础上，结合目前国内外机车轮箍技术条件修订而成。本标准对TB/T 1882－ 1987的技术内容及编写结构主要作了以下修改：本标准对轮箍钢的冶炼方式取消了平炉炼钢；对 TB/T 1882－ 1987中轮箍牌号仅保留牌号Ⅱ，对其成分作了相应的变动；非金属夹杂物检验评级按照GB/T 10561－ 1989标准；增加了实际晶粒度的检验及评级；增加了超声波探伤检验要求。本标准由铁道部标准计量研究所提出并归口。本标准起草单位：铁道部科学研究院金属及化学研究所，铁道部标准计量研究所。本标准主要起草人：张斌、朱梅、卢观健、付秀琴。本标准于1987年首次发布，本次为第一次修订。1 中华人民共和国铁道行业标准TB／T1882－2001代替 TB／T1882－1987铁路机车用粗制轮箍订货技术条件1.范围本标准规定了铁路机车用粗制轮箍的技术要求、试验方法、检验规则、标志、质量证明书及保证等。本标准适用于速度不大于200km/h及轴重不大于 26t的机车用碳素钢粗制轮箍的制造、订货和检验。2.引用标准下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。GB/T 222－ 1994 钢的化学分析用试样取样及成品化学分析允许偏差GB/T 223.3— 1988钢铁及合金化学分析方法GB/T 223.5－ 1997钢铁及合金化学分析方法GB/T 223.11— 1991钢铁及合金化学分析方法GB/T 223.14－ 1989钢铁及合金化学分析方法GB/T 223.19－ 1989钢铁及合金化学分析方法GB/T 223.23－ 1994钢铁及合金化学分析方法GB/T 223.26－ 1989钢铁及合金化学分析方法GB/T 223.58－ 1987钢铁及合金化学分析方法GB/T 223.60－ 1997钢铁及合金化学分析方法GB/T 223.61－ 1988钢铁及合金化学分析方法GB/T 223.63－ 1988钢铁及合金化学分析方法GB/T 223.64－ 1988钢铁及合金化学分析方法GB/T 223.68－ 1997钢铁及合金化学分析方法GB/T 223.69-1997钢铁及合金化学分析方法GB/T 223.72-1991钢铁及合金化学分析方法二安替哔啉甲烷磷钼酸重量法测定磷量还原型硅钼酸盐光度法测定酸溶硅含量过硫酸铵氧化容量法测定铬量钽试剂萃取光度法测定钒量新亚铜灵－三氯甲烷萃取光度法测定铜量丁二酮肟分光度法测定镍量硫氰酸盐直接光度法测定钼量亚砷酸钠－亚硝酸钠滴定法测定锰量高氯酸脱水重量法测定硅含量磷钼酸铵容量法测定磷量高碘酸钠(钾 )光度法测定锰量火焰原子吸收光谱法测定锰量管式炉内燃烧后碘酸钾滴定法测定硫 含量管式炉内燃烧后气体容量法测定碳含量氧化铝色层分离－硫酸钡重量法测定硫量GB/T 226－1991GB/T 228－1987钢的低倍组织及缺陷酸蚀试验法金属拉伸试验方法2 GB/T 229－1994GB/T 231－1984GB/T 4336－1984GB/T 8602－1988金属夏比(U形缺口 )冲击试验方法金属布氏硬度试验方法碳素钢和低合金钢的光电发射光谱分析方法铁路用粗制轮箍GB/T 10561－ 1989钢中非金属夹杂物显微评定方法TB/T 2015－2001TB/T 2995－2000YB/T 5148－1993铁路机车用粗制轮箍型式尺寸铁道车轮和轮箍超声波检验金属平均晶粒度测定法3.技术要求制造3.1.3.1.1.轮箍应采用由电炉或转炉方法冶炼的优质镇静钢制造，并经炉外精炼处理。钢水中 氢含量应不大于2×10，模注钢锭必须从底部浇铸。轮箍用钢锭制造时应进行切头处理，切头量应足以完全消除钢锭两端影响轮箍质量 的有害-63.1.2.部分，钢锭所有表面不得有影响轧制质量的缺陷。3.1.3. 在热成形加热时，应防止轮箍材质过烧、过热。加热温度应不超过 1250℃，热加工终止温度控制在850～ 1000℃之间。轮箍热成形后，必须采取防止白点的措施，如等温、 缓冷等。3.1.4.3.1.5.轮箍校正应在热处理之前，温度不低于400℃的情况下进行。轮箍应经过调质处理，其组织应为细珠光体和少量铁素体，实际晶粒度应优于 6级(用Si、Ca脱氧工艺时，允许为6级 )。3.1.6.热加工处理的全部温度参数应能自动记录。外形尺寸3.2.粗制轮箍的外形尺寸应符合 TB/T 2015 的规定。3.3.轮箍的化学成分3.3.1.每罐熔炼分析化学成分应符合表1 的要求。表 1熔炼分析化学成分(重量百分比)最大含量不超过(％)钢号代号C(％ ) Si(％ ) Mn(％)PSCrCuMoNiV0.57～0.20～0.60～LG6120.0300.0300.20 0.30 0.080.25 0.100.650.420.90注：1.当钢中的碳元素含量大于 0.62％时，锰的含量应不超过 0.80％。2.轮箍钢中的残余元素Cr+Ni+Mo≤ 0.50％。3.3.2.轮箍成品的化学成分分析与熔炼分析限值允许偏差 (％ )为：C+0.03?0.02P0+0.053 Si?+00..0203S+0.050