提高轮盘专机加工效率 圆梦QC小组 燃气轮机车间 2014.7 2014QC成果汇报 企业概况 上海电气电站设备有限公司上海汽轮机厂成立于1953年，是中国第一家设计和制造汽轮机大型发电设备的企业。 企业概况 燃气轮机车间具有60年的历史，是上海汽轮机厂的“一车间”，是中国第一台汽轮机的诞生地。现正在建设成为世界级的燃机产业基地。 产品介绍 压气机 燃烧室透平 燃气轮机作为“低碳、高效、清洁”能源的代表，结构上由透平、燃烧室、压气机等部件组成。 产品介绍 燃气轮机核心部件——燃机转子。 小组介绍 小组成员 选题理由 现状调查 全年生产12套燃气轮机却只有30%的机组使用国产轮盘，其余全部依赖进口 现状调查 轮盘生产工艺流程图 现状调查 2012年产能分析 车间完成了4套轮盘生产，统计如下： 以全年250个工作日计算 现状调查 2012年产能分析 车间完成了4套轮盘生产，统计如下： 瓶颈问题 现状调查 2012年产能分析 提高它的加工效率便直接决定了整个轮盘生产线的生产效率 钻铣床后续可能成长为生产线的实际瓶颈，制约生产 目标设定 侧面车、钻铣床是产能上的两大瓶颈及问题，为了保证生产任务的顺利完成，其加工效率必须提升与保证，因此我们设立了目标： 提高轮盘专机生产效率，实现燃机转子轮盘产能8套 目标设定 X8 19个轮盘=152X 原因分析 要因确认 要因确认 非要因 非要因 非要因 非要因 非要因 要因确认 要因 机床换型过程 经统计，有很多时间被用于前期准备，因为每个燃机轮盘都有不同的装夹位置，且背部都需要有垫块垫靠，由于排产的随意性，导致上车的轮盘装夹位置差距非常大。背部垫块的位置也需要频繁的移动，且每次移动都需要重新车削垫块表面作加工基准。 要因确认 要因 时间统计 要因确认 要因 轮盘汽封齿及加工刀片 现有刀具断屑和修光功能差，在加工时经常出现铁屑缠绕刀具，若没有及时清除就会刮伤已经加工好的汽封齿。 产品质量受影响 加工过程停机增多 重复、修复工作出现 要因确认 要因 被加工冷却空气孔 加工用高速钢刀具 被加工月牙槽 制定措施 侧面车反复装夹、车削垫块改进对策评价表 制定措施 侧面车及钻铣床刀具改进对策评价表 制定措施 对策实施 侧面车垫块改进 改进 改进前垫块 改进后垫块 对策实施 侧面车排产优化 轮盘直径范围从1100-1800不等，采用新设计的工装后，需要调整三次实现范围的全覆盖：1100-1400，1300-1600，1500-1800。统计各轮盘直径范围如图。 相同组别可以优先排在一起生产 不用频繁车削垫块、调整装夹位置 对策实施 侧面车排产优化 对于整套轮盘，按照直径范围而非固有序号进行排产。 轮盘排产表 全年8台套轮盘的生产，预计可以省去100多次的装夹准备时间 对策实施 侧面车排产优化 对策实施 先前方案 改进方案 效率提升一倍 侧面车刀具优化 将原来刀头的平头形线改成了新式的槽形型线，这样的改进有助于断屑，降低铁屑缠绕的可能性。 将刀片原来的双头改为了现在的单头，这样就可以改善非加工头在加工时的干涉问题。方便工艺部门编程时更好的使用新刀片的修光刃而不必害怕刀具底部会碰到汽封齿。 先前方案 改进方案 班次 由原先高速钢钻、扩、铰方案改为硬质合金一钻形式 对策实施 钻铣床刀具优化 对策实施 钻铣床刀具优化 从前的方案为：Φ20钻孔、Φ21扩孔、底部平整、球头刀处理底部、攻螺纹M24； 改进后的方案为：Φ21钻孔、球头刀处理底部、攻螺纹M24 对策实施 Φ21钻孔采用硬质合金钻头，经过切削试验和寿命试验，加工一个轮盘上的平衡孔总耗时缩短2/3，刀具寿命提高1倍。 钻铣床刀具优化 以前方案：采用整体式高速钢倒角刀，需耗时约8小时，并且刀具易磨损，需要修磨； 改进方案：采用刀片式倒角刀，仅耗时约1小时，并且刀片的耐磨性好，一片刀片有三个有效刃口，提高效率的同时也有效地降本。 对策实施 钻铣床刀具优化 加工刀具对比 效果检查20% 双侧面车 两班运转 侧面车加工平均耗时 时间（天） 效果检查 钻铣床 两班运转44% 时间（天） 钻铣床耗时统计 效果检查 2013年底项目完成进度表 效果检查 2014年1月-2014年6月项目进度表 经济效益 本QC小组将我厂的燃机转子轮盘提升到年产8套的产能，为我厂节省了4套转子轮盘的进口费用，经过我厂财务部门的最终核算，国内生产平均每套转子国内加工可节省成本212.93万元，以增加4套轮盘产能计算节省成本851.72万元。