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版 本 号： A/0

2006年11月25日发布 2006年11月30日实施
浙 江 吉 奥 汽 车 有 限 公 司1、目的
为理顺工废、料废判定和索赔流程，控制工废和料废责任不明或未经判定给公司造成损失。

2、范围
适用于浙江吉奥汽车有限公司对工废、料废责任判定及其处理。

3、术语
3.1 工废:由于公司内部储存、保管、转运及生产装配过程中导致的产品没有满足规定要求和预期使用要求。

3.2 料废：由于外购外协件自身质量没有满足规定要求和预期使用要求。

4、职责
4.1质量管理部负责对工、料废品的分析判定、统计、索赔。

4.2 各分厂负责对工、料废品的控制、申报、开单、更换。

4.3 仓库保管员负责废品隔离存放、换发及质量问题的反馈。

4.4 采购部负责按月将料废索赔扣款通知供方并确认。

4.5财务部负责料废款的扣除和冲红返还。

4.6企业管理部负责对工废的考核。

5、过程管理规定
5.1不合格品（废品）的责任判定原则
5.1.1无论在公司的哪个部门，哪个过程发现或发生不合格品（废品）时，均需报请质量管理部外检站检验员进行责任判定；
5.1.2任何过程发现或发生的不合格品（废品）经判定确认为公司贮存、防护、搬运、装配、试制、试验过程中导致的磕碰、划伤、变形或损坏已无法使用的，判定为工废。确认属外购外协件自身质量问题的，判定为料废。

5.1.3任何过程发现或发生的不合格品（废品）经判定确认属产品设计、工艺变更因素导致的废品，判定为工废。

5.2工/料废的判定流程
5.2.1零部件仓储过程中发现不合格品（废品）的判定：经检验合格的零部件在盘库、转运和发料过程中发现不合格品（废品）时，由仓库保管员填写《不良品送检移转单》交质量管理部外检站检验员确认状态、核查数量并判定责任。判定为工废的应明确责任单位并加盖检验员印章（或签名）。仓库保管员依据《不良品送检移转单》将不合格品（废品）移送不合格品库。

5.2.2生产过程中发现不合格品（废品）的判定：
5.2.2.1各分厂操作人员在装配前的对零部件自检过程中发现或认定外购外协件为不合格品（废品）时，报告班组长或分厂过程检验员；由班组长或分厂过程检验员及时通知质量管理部外检站检验员现场确认是否为不合格品（废品）；经判定为不合格品的，由分厂填写《不良品送检换发单》交质量管理部外检站检验员判定责任并加盖印章（或签名）。换发员凭《不良品送检换发单》将不合格品（废品）退回不合格品库并到合格品仓库领取合格产品。

5.2.2.2生产装配、调试、检验试验发现/发生或认定的不合格品（废品），由分厂填写《不良品送检换发单》交质量管理部外检站检验员确认并判定责任，加盖检验员印章（或签名）。换发员凭《不良品送检换发单》将不合格品（废品）退回不合格品库并到合格品仓库领取合格产品。

5.2.3成品车贮存/发运过程中发现/发生不合格品（废品）的判定：成品车在贮存/发运过程中发现/发生不合格品（废品）需要换件的，由储运科填写《不良品送检换发单》交质量管理部外检站检验员确认并判定责任，加盖检验员印章（或签名）。储运科凭《不良品送检换发单》将不合格品（废品）退回不合格品库并到合格品仓库领取合格产品。

5.3 工废判定的认可及裁定
5.3.1 所有经质量管理部外检站检验员判定为工废的不合格品（废品），原则上均需责任部门主管认定并在《不良品送检换发单》签字认可；
5.3.2 对责任无法认定或各责任单位领导对责任认定有异议并拒绝签字认可的，可提交质量管理部部长进行终审裁定。

5.4 工/料废的标识与记录
5.4.1 料废的标识和记录：检验员在被判为料废的零部件上粘贴“不合格品标签”，并注明产品名称、不合格原因（同时写明“已装车”或“未装车” ）、产品代号、生产厂家、日期、判定人等。检验员对不合格品的记录除“不合格品标签”内容外，还要记明不合格品的数量，填写在《检验记录台帐》上。

5.4.2工废的标识和记录：检验员在被判为工废的零部件上粘贴“废品标签”，同时注明责任部门（责任者）、产品名称、报废原因、生产厂家、日期、判定人等。检验员对废品的记录除“废品标签”内容外，还要记明废品的数量，填写在《检验记录台帐》上。

5.5 工/料废的索赔
5.5.1 料废索赔流程
5.5.1.1 所有不合格品（废品）由质量管理部外检站检验员对各分厂（责任部门）及仓库人员开具的《不良品送检换发单》、《不良品送检移转单》进行核实、判定、签署意见，将存根联上相关数据输入电脑并存档，每周统计一次，以《 工/料废统计清单》送质量管理部索赔组。

5.5.1.2 质量管理部索赔组按《 工/料废统计清单》进行核算、索赔。索赔依据《配套产品质量保证协议书》相关规定计算相关费用，开具《吉奥汽车公司质量索赔扣款通知单》交财务部、采购部对供货厂家进行索赔。

5.5.1.3 对试装件在试装过程中出现的零部件质量问题，按材料费向供方索赔，不计算相关费用损失。

5.5.2 工废限额指标及工废索赔
5.5.2.1 为了加强各分厂工废的控制，减少工废的产生，降低工废率，公司以0.07‰产值（按财务部给定的成本价计算）的报废率为总限额指标，对各分厂分解限额指标：
焊装厂：0.01‰
涂装厂：0.015‰
总装厂：0.045‰
各车型废品损失之和与限额指标比较，超出部分纳入考核。该指标实行动态管理，随着产品质量的提高，指标向下浮动。对超指标发生的工废，由责任者承担百分之百损失费用（发生质量事故除外），损失费用由公司财务部按月结算，节余的指标不挪下月计算。

5.5.2.2因检验、试验、试制所产生的工废，其工废损失不予索赔，由公司承担。

5.5.2.3因设计结构变更、工艺变更、订单更改等导致产品返工返修所造成的工废，由质量管理部在判定为工废时注明：“设计结构变更”、“工艺变更”、“订单更改”。相关损失计入相关责任部门，由公司承担，不向生产部门索赔。此类工废损失的追偿具体按公司企业管理部相关考核办法处理。

5.5.2.4对焊装厂白车身检验、调整用相关零部件的定期更换按工废处理，费用由公司承担。焊装用于检验、调整的相关零部件清单、数量及更换周期见附表1。对未达到使用期限的早期损坏所导致的损失按下述公式进行计算：损坏件价值÷规定周期×提前更换期限。

5.6索赔减免
5.6.1对公司所有外购外协产品除因供应商自行发现质量问题，到本公司主动要求召回产品，可以免除其索赔外（但对已装车或已销售车必须按相关程序进行索赔），其它情况原则上均不能免除索赔。