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大野耐一认为：
并不是美国人付出了近10倍日本人的体力，一定是日本人在生产中存在严重的浪费
和不合理现象。
只要消除了这些浪费和不合理现象，劳动生产率就应该是现在的10倍。这种理念最终成了丰田生产方式的出发点。
1973年，爆发了世界性石油危机，日本经济出现了零增长的局面。
这一年惟有丰田以其独特的生产方式创造了近千亿元的利润。丰田公司因此名声大振。
1982年，与美国通用公司相比，劳动生产率被完全颠倒过来了，丰田公司劳动生产率是通用公司的10倍！
2003年丰田公司汽车销量1仅次于美国通用公司，超过福特公司，跃居世界第二。
这种独特的生产方式被称为丰田生产方式——Toyota Production System，即TPS。
丰田方式的基本思想是把发明王丰田佐吉的自动制造思想与丰田汽车的实际创业者丰田喜一郎的准时化生产思想结合起来，由大野耐一等人在生产现场逐一具体化的产物。这种方式已被丰田公司应用到一切经营领域，引起了全世界生产企业的瞩目。
丰田生产方式的基本思路
企业的目的是增加利润
确保利润是企业经营活动的主要目的之一。
通过确保利润，保障企业的生存和员工的安定生活。
二、不降低成本就无法提高利润
售价=成本+利润
用提高售价的方法来提高企业的利润。在物资缺乏的年代，企业可以用来作为获利的手段。但在当今社会物资极大丰富的时代，用这种思维方法来进行企业的经营，只能使企业失去顾客，失去市场其根源就在于企业把自身的浪费与管理不良所造成的成本增加都转移到了顾客身上，这是与消费者立场相悖的做法，自然会失去顾客，失去市场，失去利润。长此下去，企业只能走向倒闭。
那么，能否站在顾客的角度，在保持或降低售价的同时，企业还能增加利润呢？答案只有一个：降低成本。
利润=售价—成本
在以售价稳定市场占有份额的基础上，通过降低成本，使利润增加。企业效益增加，企业才会更具有市场竞争力，增强企业体制。
成本取决于生产方法
成本构成
在成本构成中的各要素，各公司没有太大的差别。只有制造工艺（产品制造方法）的差别会产生成本的差别。
降低成本的方法
制造工艺不同，可以减少人员、降低在库。丰田生产方式从多方面研究“生产技术”即“产品的制造方法”探求制造方法的合理性，彻底消除浪费，降低成本。
因此，丰田方式的基本思想是通过改善活动彻底消除隐藏在企业里的种种浪费现象。
TPS的最终目的是通过降低成本，提高效益。
如何降低成本？——就是彻底消除浪费！
什么是浪费
生产现场的浪费是指“生产中只会额外增加成本的各种要素”，即对产品来源不提高附加价值的各种现象。
浪费：操作中所有不必要的动作、等待。
无附加价值的作业：在目前的作业条件是不得不做的作业，如搬运取件等。
有附加价值的作业：根据不同的作业内容给产品带来附加价值的作业。如焊接、涂装、紧固等。
消除A，减少B，增加C。
浪费的七种基本形式
1、制造过剩的浪费 制造过剩的浪费是最严重的浪费，也是所有其他浪费产生的根源。
2、库存的浪费 库存不但增加了中间成本，还掩盖了问题，使其得不到及时改进。
搬运的浪费不能产生附加价值的无效搬运就是浪费。
等待的浪费“等他干完了我才能拉走，先歇一会儿！”
5、加工的浪费 加工的浪费一方面指在成品本身没有要求或要求不高时，却采取了高于标准的加工而造成的浪费，另一方面是指不合理的作业编排而造成的浪费。
6、动作的浪费 “放哪儿了？”
7、不良品的浪费“不良品需要二次投入人力、物力和企业里最宝贵的时间才能完成，太浪费！”
第三章TPS的两大支柱之一——准时化生产
彻底消除产品制造过程中的所有浪费现象，以求降低成本，这是丰田生产方式的目标所在。其中，“准时化”和“自动化”是实现此目标的两大支柱。
准时化生产
准时化生产（JUST IN TIME）的概念
何谓“准时化生产”？让我们先看看传统的生产方法及其存在的问题！
普通生产方法与流水化生产方法的区别
普通生产方法：
流水线生产方法：
（2）推动式生产存在的问题：
信息传递不断，各生产线无法区分正常和异常；
隐藏了等待的浪费；
失去了不断改善的机会；
只是提前使用了人力和材料；
造成了中间库存；
搬运和堆积的浪费，先入先出变得困难；
库存增加，存放器具相应增加；
占用资金，支付利息。
推动式生产存在这么多问题，采用什么样的方式能解决呢？丰田生产方式从相反的方向观察生产流程。也就是说，后工序的作业人员按照必须的数量，在必需的时候到前工序去领取所必需的零部件。前工序为了补充被取走的零部件，只生产被取走的那部分就可以了。这种方式被称为“拉动方式”。
（3）推动式生产方式与拉动式生产方式的区别
（4）准时化生产——JIT
是指在必要的时候只生产必要数量的必要产品。
丰田生产方式——TOYOTAPRODUCTION SYSTEM（TPS）
生产能力的提高
总量均衡
企业为了生存，积累资金是很重要的
准时化 生产
有改善需求
能知道异常
人才培养
、
改善
、
降低成本
自动化生产
