2作业方法及要求
2.1 施工准备
2.1.1 作业方法
2.1.1.1在取得监理单位转发的系统安装图及设备制造商技术文件及对设备进行检查验收后，对现场进行实际测量检查。

2.1.1.2根据已批准的施工技术措施进行备料工作。

2.1.1.3 根据施工技术措施，准备施工工具器、施工设备、工装设备制作。

2.1.1.4 作业场所布置。

2.1.2 质量检验
2.1.2.1 检验依据：
合同文件；
有关国标及行业标准
设计图纸；
2.1.2.2 检验方法及器具：根据检验依据进行全面检查符合要求后，准许开始施工。

2.2 管道材料、管件的检验
2.2.1 作业方法
2.2.1.1 根据施工工艺卡核对材质、规格、型号、数量符合技术要求；
2.2.1.2 对管材、管件进行外观检查，要求其表面：
1）无裂纹、气孔、夹渣等缺陷；
2）内、外表面光滑，无锈蚀，精度及光洁度达到设计及规范要求；
3）钢管外径及壁厚尺寸偏差符合有关制造标准要求；
4）钢管、管材椭圆度符合设计、制造等有关规程规范要求；
2.2.1.3 管道附件的检查
管道附件原则上采用购制专业制造厂的成品，其材质规格型号尺寸偏差符合有关规程规范及设计要求；
1） 对须现场制作的管道附件按有关规程、规范及设计要求进行制作检查；
2） 法兰密封面平整、不得有毛刺及径向沟槽；
3） 螺栓及螺母的螺纹完整、无伤痕、毛刺等缺陷；
4） 垫片使用设计规定的材质；
5） 螺栓和螺母的配合良好，无松动及卡涩现象。

2.2.2质量检验
2.2.2.1检验依据
1）合同文件
2）有关标准、规程规范
3）设计图纸
2.2.2.2检验方法及工器具：
1）合格证、质量证明、验收和试验记录：查看；
2）数量：清点检查。

2.3阀门检验检查
2.3.1作业方法
2.3.1.1根据设计图纸，核对规格、型号、材质、数量；
2.3.1.2根据现行国家标准进行外观检验检查，不符合者不得使用；
2.3.1.3设计压力小于等于1Mpa的阀门，应从每批中抽查10%进行壳件压力试验和密封试验，数量不得少于1个；当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用；
2.3.1.4阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得少于5min，以壳体填料无渗漏为合格,密封试验宜以公称压力进行,以阀瓣密封面不漏为合格；
2.3.1.5 试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干，除需要脱脂的阀门外，密封面上涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口，做出明显的标记，并做试验记录；
2.3.1.6 公称压力小于1Mpa，且公称直径大于或等于600mm的闸阀，可不单独进行壳体压力试验和闸板密封试验，壳体压力试验宜在系统试压时按管道系统的试验压力进行试验，闸板密封试验可采用色印等方法进行检验，接合面上的色印应连续；
2.3.1.7 安全阀应按设计文件规定的开启压力进行试调。调压时压力应稳定，每个安全阀启闭试验不得少于3次，调试后应按规定格式填写记录。

2.3.2 质量检验
2.3.2.1 检验依据
1）合同文件
2）设计图纸
3）规程、规范
4）制造商技术文件
2.3.2.2 检验方法及器具：
1）质量证明、合格证、试验记录：查看；
2）数量：清点检查。

2.4 管道制作
2.4.1 作业方法
2.4.1.1 管道加工
1）管道切断前应移植原有标记；
2）碳素钢管、合金钢管宜采用机械方法切割，当采用氧气火焰切割时，必须保证尺寸正确和表面平整；
3）不锈钢管、有色金属管应采用机械并使用专用砂轮片或等离子方法切割；
4）镀锌钢管宜用钢锯或机械方法切割；
5）管子加工质量应符合下列规定；
6）切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等；
7）切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不超过3mm。

2.4.1.2 弯管制作
1）弯管制作应采用合格壁厚的管子制作；