BS/021202/SH-Training(2000GB) 将5S运用到检修工作中 BS/021202/SH-Training(2000GB)主要内容 5S原则和方法 以宝钢现场为例，说明5S的必要性 在维修实施过程中如何使用和存放工具及其它资源 内容 了解5S原则、优点及其与精益生产的联系 了解5S会改善提高检修效率 运用5S原则产生改善建议 目标 BS/021202/SH-Training(2000GB)5S是持续性的改善计划，采用五个步骤找出并消除公司内“隐藏”的浪费 描述 浪费 举例 定义 将所需要的分隔出来，除去不需要的 “古董”设备或老化材料 旧的工具 未使用的桌子、橱子等 将每一项安排到它的最佳位置，采用目视管理 安排不合理，工具未摆在它们需要的地点 工作区域杂乱 清扫整个工作场所和所有设备 设备表面附着灰尘、油脂和污垢 地板上布满垃圾和残渣 采用标准程序和清单以保持工作区域的有序、清洁和有效 所有员工对要求和规定知之甚少 采用专门系统监控5S以确保它能长久保持下去 对同一区域重复性“改善” 分类筛选 整理 清洁 标准化 保持 BS/021202/SH-Training(2000GB)5S计划最初是在日本发展起来的，用来消除浪费，实现人力贡献的最大化以保持发展，将它称作5S是因为最初5个日语单词都以“S”开头 浪费的发现与消除 保持并持续发展 SEIRI SEISO SEITON SEIKETSU SHITSUKE 分类(SORT) 整理 (STRAIGHTEN) 清洁 (SANITIZE) 标准化(STANDAR-DIZE) 保持 (SUSTAIN) (实现)人力贡献最大化 保持稳定 办事高效 士气高昂 BS/021202/SH-Training(2000GB)5S的应用是宝钢生产系统中重要的一部分 已经运用 方法 产能利用率(OEE)分析 价值流程图 5S 标准化工作/SOP 消除浪费 改善（KAIZEN） 目视管理 全面生产维修（TPM） 单分换模（SMED） 根本原因分析（5 why，鱼骨图） 流程图 帕累托分析 失效模式分析 相关性分析 系统的解决问题的方法 诊断 质量小组 换辊小组 维修 今天使用 BS/021202/SH-Training(2000GB)考察现实生活中5S的应用有助于更好地理解它的基本涵义 具体 应用 “现实世界”中的5S实例 – 飞机驾驶舱 只有飞机驾驶所需的设备物品才出现在驾驶舱内 大部分重要的操纵元件要摆在离飞行员最近的地方，例如方向舱 操纵元件采用光和色彩加以标识 所有设备运行正常 驾驶舱内无灰尘垃圾 清洁挡风玻璃和控制板 飞行员在每次飞行前都要填好清单 飞行员、乘务员以及维修人员要定期检查驾驶舱 分类筛选 整理 清洁 标准化 保持 以飞机为例 BS/021202/SH-Training(2000GB)一旦选定区域实施5S计划，第一步是要确定工作中不需要的项目，并将其与区域的其它东西分离开 第一步：分类 决定哪些是工作场所不需要的东西，或者把它们移到另一区域或者把它们处理掉 在这些要立即移走或重新放置的东西上贴上红色标签 如果不能确定某物是否在用，贴上黄色“使用”标签，并放置一个签名牌在边上，任何人在30天之内使用该物都要签名，如果30天后签名牌上是空白的，则将此物移开该区域 如果某物不经常使用，将它放置在主要工作区外的某个地方，从而不会“挡道” 分类筛选 整理 清洁 标准化 保持 BS/021202/SH-Training(2000GB)分类：举例 WIP WIP 黄色标签可用来判断该物件实际使用情况 没有不必要的材料和库存 使用情况 挂牌日期：5月20日 使用者： __________ 使用日期：________ 如无规定，没有重复的物件 没有不用的设备 BS/021202/SH-Training(2000GB)第二步是仔细组织整个区域，将物流和操作人员的移动考虑在内 第二步：整理 设计所选区域的最佳合理布局 按照计划的布局，重新划分所选区域的范围。审视新的布局，作必要的调整 在地板上做标识，确定所有设备、生产物资、物架的新位置，过道也要标出。使用目视化管理工具来确定恰当位置 确定工具、量具、辅助工具和其它一些小物件的最佳位置，将它们标识出并贴上标签，搭建物架或“影子”*板摆放经常使用的物品，确保常用物品摆在最靠近工作地点的地方，不常用的则摆得稍远些 分类筛选 整理 清洁 标准化 保持 * 指用简易图标示出实际物品应放的位置